面對全球信息、技術(shù)空前高速發(fā)展，機械制造業(yè)尤其是裝備制造業(yè)的現(xiàn)代化水平高速提升，中國（這里只講大陸的情況，不包括臺灣和港澳地區(qū)）鑄造業(yè)當清醒認識自己的歷史重任和與發(fā)達國家的現(xiàn)實差距，大膽利用人類文明的最新成果，認清“只有實現(xiàn)高新技術(shù)化才能跟上時代步伐”的道理，機智地把握現(xiàn)代鑄造技術(shù)的發(fā)展趨勢，理智地采用先進適用技術(shù)，明智地實施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，立足現(xiàn)實又高瞻遠矚，以振興和發(fā)展中國鑄造業(yè)的累累碩果來奠定中國現(xiàn)代工業(yè)文明進程的堅實基礎(chǔ)。

1.發(fā)達國家鑄造技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀

發(fā)達國家總體上鑄造技術(shù)先進、產(chǎn)品質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、環(huán)境污染少、原輔材料已形成商品化、系列化供應(yīng)，如在歐洲已建立跨國服務(wù)系統(tǒng)。生產(chǎn)普遍實現(xiàn)機械化、自動化、智能化（計算機控制、機器人操作）。

鑄鐵熔煉使用大型、高效、除塵、微機測控、外熱送風(fēng)無爐襯水冷連續(xù)作業(yè)沖天爐，普遍使用鑄造焦，沖天爐或電爐與沖天爐雙聯(lián)熔煉，采用氮氣連續(xù)脫硫或搖包脫硫使鐵液中硫含量達0.01%以下；熔煉合金鋼精煉多用AOD、VOD等設(shè)備，使鋼液中H、O、N達到幾個或幾十個10-6的水平。

在重要鑄件生產(chǎn)中，對材質(zhì)要求高，如球墨鑄鐵要求P≯0.04%、S≯0.02%，鑄鋼要求P、S均≯0.025%，采用熱分析技術(shù)及時準確控制C、Si含量，用直讀光譜儀2~3分鐘分析出十幾個元素含量且精度高，C、S分析與調(diào)控可使超低碳不銹鋼的C、S含量得以準確控制，采用先進的無損檢測技術(shù)有效控制鑄件質(zhì)量。

普遍采用液態(tài)金屬過濾技術(shù)，過濾器可適應(yīng)高溫諸如鈷基、鎳基合金及不銹鋼液的過濾。過濾后的鋼鑄件射線探傷A級合格率提高13個百分點，鋁鎂合金經(jīng)過濾，抗拉強度提高50%、伸長率提高100%以上。

廣泛應(yīng)用合金包芯線處理技術(shù)，使球鐵、蠕鐵和孕育鑄鐵工藝穩(wěn)定、合金元素收得率高、處理過程無污染，實現(xiàn)了微機自動化控制。

鋁基復(fù)合材料以其優(yōu)越性能被廣泛重視并日益轉(zhuǎn)向工業(yè)規(guī)模應(yīng)用，如汽車驅(qū)動桿、缸體、缸套、活塞、連桿等各種重要部件都可用鋁基復(fù)合材料制作，并已在高級賽車上應(yīng)用；在汽車向輕量化發(fā)展的進程中，用鎂合金材料制作各種重要汽車部件的量已僅次于鋁合金。

采用熱風(fēng)沖天爐、兩排大間距沖天爐和富氧送風(fēng)，電爐采用爐料預(yù)熱、降低熔化溫度、提高爐子運轉(zhuǎn)率、減少爐蓋開啟時間，加強保溫和實行微機控制優(yōu)化熔煉工藝。在球墨鑄鐵件生產(chǎn)中廣泛采用小冒口和無冒口鑄造。鑄鋼件采用保溫冒口、保溫補貼，工藝出品率由60%提高到80%。考慮人工成本高和生產(chǎn)條件差等因素而大量使用機器人。由于環(huán)保法制嚴格（電爐排塵有9國規(guī)定100-250mg/m3、沖天爐排塵，11國規(guī)定100-1000 mg/m3，或0.25-1.5kg/t鐵液；砂處理排塵，8國規(guī)定100-250mg/m3。），鑄造廠都重視環(huán)保技術(shù)。

在大批量中小鑄件的生產(chǎn)中，大多采用微機控制的高密度靜壓、射壓或氣沖造型機械化、自動化高效流水線濕型砂造型工藝, 砂處理采用高效連續(xù)混砂機、人工智能型砂在線控制專家系統(tǒng), 制芯工藝普遍采用樹脂砂熱、溫芯盒法和冷芯盒法。熔模鑄造普遍用硅溶膠和硅酸乙酯做粘結(jié)劑的制殼工藝。

用自動化壓鑄機生產(chǎn)鑄鋁缸體、缸蓋；已經(jīng)建成多條鐵基合金低壓鑄造生產(chǎn)線。用差壓鑄造生產(chǎn)特種鑄鋼件。所生產(chǎn)的各種口徑的離心球墨鑄鐵管占鑄鐵管總量95%以上，球鐵管占球鐵年產(chǎn)量30%-50%。

成功地采用EPC技術(shù)大批量生產(chǎn)汽車4缸缸體、缸蓋等復(fù)雜鑄件，生產(chǎn)率達180型/小時。在工藝設(shè)計、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技術(shù)；在鑄造機械的專業(yè)化、成套化制備中，開始采用CIMS技術(shù)。

鑄造生產(chǎn)全過程主動、從嚴執(zhí)行技術(shù)標準，鑄件廢品率僅2%-5%；標準更新快（標齡4-5年）；普遍進行ISO9000、ISO14000等認證。

重視開發(fā)使用互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，紛紛建立自己的主頁、站點。鑄造業(yè)的電子商務(wù)、遠程設(shè)計與制造、虛擬鑄造工廠等飛速發(fā)展。

2.我國鑄造技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀

總體上，我國鑄造領(lǐng)域的學(xué)術(shù)研究并不落后，很多研究成果居國際先進水平，但轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實生產(chǎn)力的少。國內(nèi)鑄造生產(chǎn)技術(shù)水平高的僅限于少數(shù)骨干企業(yè)，行業(yè)整體技術(shù)水平落后，鑄件質(zhì)量低，材料、能源消耗高，經(jīng)濟效益差，勞動條件惡劣，污染嚴重。具體表現(xiàn)在，模樣仍以手工或簡單機械進行模具加工；鑄造原輔材料生產(chǎn)供應(yīng)的社會化、專業(yè)化、商品化差距大，在品種質(zhì)量等方面遠不能滿足新工藝新技術(shù)發(fā)展的需要；鑄造合金材料的生產(chǎn)水平、質(zhì)量低；生產(chǎn)管理落后；工藝設(shè)計多憑個人經(jīng)驗，計算機技術(shù)應(yīng)用少；鑄造技術(shù)裝備等基礎(chǔ)條件差；生產(chǎn)過程手工操作比例高，現(xiàn)場工人技術(shù)素質(zhì)低；僅少數(shù)大型汽車、內(nèi)燃機集團鑄造廠采用先進的造型制芯工藝，大多鑄造企業(yè)仍用震壓造型機甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘結(jié)劑砂為主。大多熔模鑄造廠以水玻璃制殼為主；低壓鑄造只能生產(chǎn)非鐵或鑄鐵中小件，不能生產(chǎn)鑄鋼件；用EPC技術(shù)穩(wěn)定投入生產(chǎn)的僅限于排氣管、殼體等鑄件，生產(chǎn)率在30型/小時以下，鑄件尺寸精度和表面粗糙度水平低；雖然建成了較完整的鑄造行業(yè)標準體系，但多數(shù)企業(yè)被動執(zhí)行標準，企業(yè)標準多低于GB（國標） 和ISO（國際標準），有的企業(yè)廢品率高達30%；質(zhì)量和市場意識不強，僅少數(shù)專業(yè)化鑄造企業(yè)通過了ISO 9000認證。結(jié)合鑄造企業(yè)特點的質(zhì)量管理研究十分薄弱。

近年開發(fā)推廣了一些先進熔煉設(shè)備，提高了金屬液溫度和綜合質(zhì)量，如外熱式熱風(fēng)沖天爐開始應(yīng)用，但為數(shù)少，使用鑄造焦的僅占1%。一些鑄造非鐵合金廠仍使用燃油、焦炭坩堝爐等落后熔煉技術(shù)。沖天爐-電爐雙聯(lián)工藝僅在少數(shù)批量生產(chǎn)的流水線上得以應(yīng)用。少數(shù)大、中型電弧爐采用超高功率（600-700kVA/t）技術(shù)

開始引進AOD、VOD等精煉設(shè)備和技術(shù)，提高了高級合金鑄鋼的內(nèi)在質(zhì)量。重要工程用的超低碳高強韌馬氏體不銹鋼，采用精煉技術(shù)提高鋼液純凈度，性能改善。0Cr16Ni5Mo、Cr13Ni5Mo鑄造馬氏體不銹鋼在保持原有韌性基礎(chǔ)上，屈強比由0.70-0.75提高到0. 85-0.90，強度提高30%-60%，硬度提高20%-50%。

廣泛應(yīng)用國內(nèi)富有稀土資源，如稀土鎂處理的球墨鑄鐵在汽車、柴油機等產(chǎn)品上應(yīng)用；稀土中碳低合金鑄鋼、稀土耐熱鋼在機械和冶金設(shè)備中得到應(yīng)用；初步形成國產(chǎn)系列孕育劑、球化劑和蠕化劑，推動了鑄鐵件質(zhì)量提高。

高強度、高彈性模量灰鑄鐵用于機床鑄件，高強度薄壁灰鑄鐵件鑄造技術(shù)的應(yīng)用，使最薄壁厚達4-6mm的缸體、缸蓋鑄件本體斷面硬度差小于HB30, 組織均勻致密。灰鑄鐵表面激光強化技術(shù)用于生產(chǎn)。人工智能技術(shù)在灰鑄鐵性能預(yù)測中應(yīng)用。蠕墨鑄鐵已在汽車排氣管和大馬力柴油機缸蓋上應(yīng)用，汽車排氣管使用壽命提高4~5倍。釩鈦耐磨鑄鐵在機床導(dǎo)軌、缸套和活塞環(huán)上應(yīng)用，壽命提高1-2倍。高、中、低鉻耐磨鑄鐵在磨球、襯板、雜質(zhì)泵、雙金屬復(fù)合軋輥上使用，壽命提高。應(yīng)用過濾技術(shù)于缸體、缸蓋等高強度薄壁鑄件流水線生產(chǎn)中，減少了夾渣、氣孔缺陷，改善了鑄件內(nèi)在質(zhì)量。

國產(chǎn)水平連鑄生產(chǎn)線投入市場，可生產(chǎn)Φ30-250mm圓形及相應(yīng)尺寸的方形、矩形或異形截面的灰鑄鐵及球墨鑄鐵型材。與砂型比，性能提高1-2個牌號，鐵液利用率提高到95%以上，節(jié)能30%，節(jié)材30-50%，毛坯加工合格率達95%以上。

鑄鐵管行業(yè)引進23套Φ1000mm以下的中型球墨鑄鐵管離心鑄造成套設(shè)備，其中20套目前正在正常生產(chǎn)。此外，用我國自行研制的球墨鑄鐵管離心鑄造設(shè)備生產(chǎn)了Φ2600mm鑄管，其中正常批量生產(chǎn)的鑄管管徑達到2200mm，而且我國自行研制的鑄管離心鑄造設(shè)備管徑已可達到3000mm。

金屬基復(fù)合材料研究有進步，短纖維、外加顆粒增強、原位顆粒增強研究都有成果，但較少實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。

某些重點行業(yè)的骨干鑄造廠采用了直讀光譜儀和熱分析儀，爐前有效控制了金屬液成分，采用超聲波等檢測方法控制鑄件質(zhì)量。

環(huán)保執(zhí)法力度日漸加強，迫使鑄造業(yè)開始重視環(huán)保技術(shù)。沈陽鑄造研究所等開發(fā)了大排距雙層送風(fēng)沖天爐和沖天爐除濕送風(fēng)技術(shù)；我國初建鑄造焦生產(chǎn)基地，形成批量規(guī)模。鑄造塵毒治理、污水凈化、廢渣利用等取得系列成果，并開發(fā)出多種鑄造環(huán)保設(shè)備（如震動落砂機除塵罩、移動式吸塵器、煙塵凈化裝置、污水凈化循環(huán)回用系統(tǒng)，鑄造舊砂干濕法再生技術(shù)及設(shè)備、鑄造廢砂爐渣廢塑料制作復(fù)合材料技術(shù)和設(shè)備等）。

商品化CAE軟件已上市。一些大中型鑄造企業(yè)開始在熔煉方面用計算機技術(shù)，控制金屬液成分、溫度及生產(chǎn)率等。成都科技大學(xué)研制成砂處理在線控制系統(tǒng)，清華大學(xué)等開發(fā)了計算機輔助砂型控制系統(tǒng)軟件，華中科技大學(xué)成功開發(fā)商品化鑄造CAE軟件。

鑄造業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展快速，部分鑄造企業(yè)網(wǎng)上電子商務(wù)活動活躍，如一些鑄造模具廠實現(xiàn)了異地設(shè)計和遠程制造。

鑄造專家系統(tǒng)研究雖然起步晚，但進步快。先后推出了型砂質(zhì)量管理專家系統(tǒng)、鑄造缺陷分析專家系統(tǒng)、自硬砂質(zhì)量分析專家系統(tǒng)、壓鑄工藝參數(shù)設(shè)計及缺陷診斷專家系統(tǒng)等。機械手、機器人在落砂、鑄件清理、壓鑄及熔模鑄造生產(chǎn)中開始應(yīng)用。

3．我國鑄造技術(shù)發(fā)展趨勢

3.1 鑄造合金材料

以強韌化、輕量化、精密化、高效化為目標，開發(fā)鑄鐵新材料；重點研制奧貝球墨鑄鐵（ADI）熱處理設(shè)備，盡快制定國家標準，推廣奧貝球墨鑄鐵新技術(shù)（如中斷熱落砂法、中斷正火法等）；開發(fā)薄壁高強度灰鑄鐵件制造技術(shù)、鑄鐵復(fù)合材料制造技術(shù)（如原位增強顆粒鐵基復(fù)合材料制備技術(shù)等）、鑄鐵件表面或局部強化技術(shù)（如表面激光強化技術(shù)等）。

研制耐磨、耐蝕、耐熱特種合金新材料；開發(fā)鑄造合金鋼新品種（如含氮不銹鋼等性能價格比高的鑄鋼材料），提高材質(zhì)性能、利用率、降低成本、縮短生產(chǎn)周期。

開發(fā)優(yōu)質(zhì)鋁合金材料，特別是鋁基復(fù)合材料。研究鋁合金中合金化元素的作用原理及鋁合金強化途徑。研究降低合金中Fe 、Si、Zn含量，提高合金強韌性的方法及合金熱處理強化的途徑。

研究力學(xué)性能更好的鋅合金成分、變質(zhì)處理和熱處理技術(shù)；開發(fā)鎂合金、高鋅鋁合金及黑色金屬等新型壓鑄合金。

開發(fā)鑄造復(fù)合新材料，如金屬基復(fù)合材料、母材基體材料和增強強化組分材料； 加強顆粒、短纖維、晶須非連續(xù)增強金屬基復(fù)合材料、原位鑄造金屬基復(fù)合材料研究；開發(fā)金屬基復(fù)合材料后續(xù)加工技術(shù)；開發(fā)降低生產(chǎn)成本、材料再利用和減少環(huán)境污染的技術(shù)；拓展鑄造鈦合金應(yīng)用領(lǐng)域、降低鑄件成本。

開展鑄造合金成分的計算機優(yōu)化設(shè)計，重點模擬設(shè)計性能優(yōu)異的鑄造合金，實現(xiàn)成分、組織與性能的最佳匹配。

3.2 鑄造原輔材料

建立新的與高密度粘土型砂相適應(yīng)的原輔材料體系，根據(jù)不同合金、鑄件特點、生產(chǎn)環(huán)境、開發(fā)不同品種的原砂、少無污染的優(yōu)質(zhì)殼芯砂，抓緊我國原砂資源的調(diào)研與開發(fā)，開展取代特種砂的研究和開發(fā)人造鑄造用砂；將濕型砂粘結(jié)劑發(fā)展重點放在新型煤粉及取代煤粉的附加物開發(fā)上。開發(fā)酚醛-酯自硬法、CO2-酚醛樹脂法所需的新型樹脂，提高聚丙烯酸鈉-粉狀固化劑- CO2法樹脂的強度、改善吸濕性、擴大應(yīng)用范圍；開展酯硬化堿性樹脂自硬砂的原材料及工藝、再生及其設(shè)備的研究，以盡快推廣該樹脂自硬砂工藝；開發(fā)高反應(yīng)活性的樹脂及與其配套的廉價新型溫芯盒催化劑，使制芯工藝由熱芯盒法向溫芯盒、冷芯盒法轉(zhuǎn)變，以節(jié)約能源、提高砂芯質(zhì)量。

加強對水玻璃砂吸濕性、潰散性研究，尤其是應(yīng)大力開發(fā)舊砂回用新技術(shù)，盡最大可能再生回用鑄造舊砂，以降低生產(chǎn)成本、減少污染、節(jié)約資源。

開發(fā)樹脂自硬砂組芯造型，在可控氣氛和壓力下充型的工藝和相關(guān)材料，加強國產(chǎn)特種原砂與少無污染高潰散樹脂的開發(fā)研究，以滿足生產(chǎn)薄壁高強度鋁合金缸體、缸蓋的需要。提高覆膜砂的強韌性，改善覆膜砂的潰散性，改善覆膜砂的熱變形性，加快覆膜砂的硬化速度。

建立與近無余量精確成形技術(shù)相適應(yīng)新的涂料系列——大力開發(fā)有機和無機系列非占位涂料，用于精確成形鑄造生產(chǎn)。對單件小批量生產(chǎn)精密鑄件用的金屬型、熱芯盒及模具等開發(fā)自硬轉(zhuǎn)移涂料，對精密砂芯開發(fā)微波硬化的轉(zhuǎn)移涂料，為提高汽車缸體缸蓋重要鑄件內(nèi)腔尺寸精度和表面質(zhì)量，解決鑄鋼件殼型鑄造中粘砂、表面粗糙等問題，推廣非占位涂料或高滲透、薄層涂料技術(shù)與覆模砂技術(shù)的結(jié)合應(yīng)用。

大力開發(fā)滿足樹脂砂機械化流水線生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼鐵鑄件用的流涂、浸涂涂料和設(shè)備，開發(fā)能控制冷卻速度、提高輕合金質(zhì)量、減少脫模（芯）阻力、提高生產(chǎn)效率的金屬型系列涂料，開發(fā)能阻隔樹脂砂型（芯）中有害氣體侵入鑄件抑制氣孔裂紋等缺陷的燒結(jié)屏蔽型涂料（如防滲碳、滲硫涂料），開發(fā)適應(yīng)于粘土型砂的濕型噴涂涂料。

加強涂料性能及其膠體化學(xué)、流變學(xué)的基礎(chǔ)研究，開展涂層微波、遠紅外等干燥硬化工藝的研究，開發(fā)并制定涂料用原材料及性能的檢測方法（包括測試儀器）和標準，建立其信息數(shù)據(jù)庫在鑄造生鐵質(zhì)量改善和采用脫硫技術(shù)的前提下，改進球化劑配方，降低鎂、稀土含量、提高球化效果；開發(fā)特種合金用球化劑及特種工藝用球化劑。

增加孕育劑品種，開發(fā)針對性強的孕育劑，提高孕育劑粒度均勻性。

開發(fā)新型脫硫劑（如CaO復(fù)合脫硫劑）。

發(fā)展立足國內(nèi)資源的Sr 鹽或Al-Sr變質(zhì)劑及晶粒細化劑，加強Sr變質(zhì)與精煉工藝的綜合研究。

開發(fā)適應(yīng)RID、FI技術(shù)的精煉劑和精煉-變質(zhì)一體化鋁合金熔劑。

推動計算機專家系統(tǒng)在型砂等造型材料質(zhì)量管理中的應(yīng)用。

3.3 合金熔煉

發(fā)展5t/h以上大型沖天爐并根據(jù)需要采用外熱送風(fēng)、水冷無爐襯連續(xù)作業(yè)沖天爐；推行沖天爐-感應(yīng)爐雙聯(lián)熔煉工藝；廣泛采用先進的鐵液脫硫、過濾技術(shù)（開發(fā)燒結(jié)溫度低、燒結(jié)時間短的新型低成本泡沫陶瓷過濾器、適用于各種活性合金、高溫物化性能穩(wěn)定的新型泡沫陶瓷過濾器、適用于熔模鑄造、金屬型鑄造等特種鑄造工藝的異形泡沫陶瓷過濾器、深入研究泡沫陶瓷過濾器的過濾凈化機制和對金屬凝固過程的影響機制、系統(tǒng)研究泡沫陶瓷過濾器的應(yīng)用技術(shù)，包括孔徑和厚度的選擇、安放方式和澆注系統(tǒng)的設(shè)計、澆注溫度和速度及金屬液壓頭的控制等、開展泡沫陶瓷過濾器的系列化和標準化工作）、配備直讀光譜儀、碳當量快速測定儀、定量金相分析儀及球化率檢測儀，應(yīng)用微機技術(shù)于鑄鐵熔體熱分析等。推廣沖天爐除濕送風(fēng)技術(shù)，沖天爐廢氣利用，消除對環(huán)境的污染，提高鐵液質(zhì)量。

感應(yīng)電爐具有靈活、節(jié)能、效率高等優(yōu)勢, 采用感應(yīng)電爐是今后鑄鐵熔煉技術(shù)發(fā)展的方向。

開發(fā)新的合金孕育技術(shù)（如遲后孕育等），推廣合金包芯線技術(shù)，提高球化處理成功率，降低鑄件廢品率并提高鑄件綜合性能。

采用氬氣攪拌、鈣線射入凈化、AOD、VOD等精煉技術(shù)，提高鋼液的純凈度、均勻度與晶粒細化程度，減少合金加入量，提高鑄件強韌性，減輕鑄件重量與降低廢品率。

鋁合金鑄件生產(chǎn)中，著重解決無污染、高效、操作簡便的精煉技術(shù)、變質(zhì)技術(shù)、晶粒細化技術(shù)和爐前快速檢測技術(shù)，針對不同牌號、不同用途的合金，采用計算機數(shù)值模擬技術(shù)研究固溶、時效處理工藝參數(shù)的優(yōu)化，以發(fā)揮材料潛能、提高材料性能。引進和消化RID、FI等先進精煉技術(shù)，提高鋁合金熔煉水平。

深入研究鎂合金熔煉工藝，加強鎂合金熔煉用無污染高效熔劑的系列化商品化和氣體保護技術(shù)開發(fā)，強化高純鑄造鎂合金材料、鎂-稀土耐熱鑄造鎂合金材料及鎂基復(fù)合材料的鑄造、回收、重熔技術(shù)的開發(fā)，進一步加強鎂合金壓鑄、擠壓鑄造技術(shù)的研究和開發(fā)，以適應(yīng)我國汽車業(yè)發(fā)展的需求。

完善鈦合金熔煉設(shè)備、解決鑄型材料現(xiàn)存問題，開展真空下鑄型加熱方式及鑄型預(yù)熱溫度對鑄件質(zhì)量影響的研究、真空熔煉下合金元素揮發(fā)行為及對合金成分影響的研究、雜質(zhì)元素對鈦鑄件質(zhì)量影響的研究、不同合金不同條件下熔鑄工藝參數(shù)的優(yōu)化研究、鈦合金熔模鑄造材料和工藝的研究、熱等靜壓及鑄件焊補工藝研究。

3.4 砂型鑄造

大力提高鑄件內(nèi)在、外部質(zhì)量如尺寸精度與表面光潔度、減少加工余量，進一步推廣應(yīng)用氣沖、高壓、射壓和擠壓造型等高度機械化、自動化、高密度濕砂型造型工藝是今后中小型鑄件生產(chǎn)的主要發(fā)展方向。采用納米技術(shù)改性膨潤土，或采用在膨潤土中加助粘結(jié)劑技術(shù)來提高膨潤土質(zhì)量，是推廣應(yīng)用濕型砂造型工藝的關(guān)鍵。

開發(fā)三乙胺冷芯盒法抗?jié)裥约翱硅T件脈紋技術(shù)，以節(jié)約粘結(jié)劑、減少污染、減少鑄件缺陷、降低成本。

改進和提高垂直分型無箱射壓造型機和空氣沖擊造型機的性能、控制系統(tǒng)的功能，同時對造型線輔機應(yīng)按通用化系列化原則進行開發(fā)，提高配套水平。

抓緊開發(fā)適合于形狀復(fù)雜模樣造型或多品種批量生產(chǎn)所需要的個性化、實用型氣流-壓實造型機。

提高砂處理設(shè)備的質(zhì)量、技術(shù)含量、技術(shù)水平和配套能力，盡快填補包括舊砂冷卻裝置和適于運送舊砂的斗式提升機在內(nèi)的技術(shù)空白，努力提高砂處理系統(tǒng)的設(shè)計水平。

研制多樣化、使用效果好、壽命長的樹脂自硬砂成套設(shè)備，增加品種提高性能。

著重開發(fā)冷芯盒射芯機系列產(chǎn)品及芯砂混制和送砂設(shè)備。

建立拋丸設(shè)備試驗基地，對拋丸器、丸砂分離及降躁聲裝置等進行系統(tǒng)研究開發(fā)，研制技術(shù)性能和技術(shù)含量高的拋丸清理機。

面對入世后國際市場急劇競爭的局面, 鑄機行業(yè)要根據(jù)我國國情的需要和可能, 產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合, 開拓創(chuàng)新, 下大力氣開發(fā)先進、科學(xué)、高效、低耗、實用、且具有自主知識產(chǎn)權(quán)的鑄機新產(chǎn)品,為改變我國大多數(shù)鑄造企業(yè)工藝技術(shù)裝備的落后面貌, 闖出一條投資小、見效快的捷徑。

優(yōu)先推廣樹脂自硬砂、冷芯盒自硬工藝、溫芯盒法及殼型（芯）法；開發(fā)無或少污染粘結(jié)劑、催化劑、硬化劑及配套的防污染技術(shù)，開發(fā)能消除樹脂砂鑄件缺陷的材料和樹脂砂復(fù)合技術(shù)。

推廣新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型鑄鋼件上的應(yīng)用，以逐步淘汰粘結(jié)強度低、水玻璃加入量大、型砂潰散性差的CO2－普通水玻璃砂的硬化工藝。

開發(fā)精確成形技術(shù)和近精確成形技術(shù)，大力發(fā)展可視化鑄造技術(shù)，推動鑄造過程數(shù)值模擬技術(shù)CAE向集成、虛擬、智能、實用化發(fā)展；基于特征化造型的鑄造CAD系統(tǒng)將是鑄造企業(yè)實現(xiàn)現(xiàn)代化生產(chǎn)工藝設(shè)計的基礎(chǔ)和前提，新一代鑄造CAD系統(tǒng)應(yīng)是一個集模擬分析、專家系統(tǒng)、人工智能于一體的集成化系統(tǒng)。采用模塊化體系和統(tǒng)一數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)，且與CAM/ CAPP/ ERP/ RPM等無縫集成；促使鑄造工裝的現(xiàn)代化水平進一步提高，全面展開CAD /CAM/ CAE/ RPM、反求工程、并行工程、遠程設(shè)計與制造、計算機檢測與控制系統(tǒng)的集成化、智能化與在線運行，催發(fā)傳統(tǒng)鑄造業(yè)的革命性進步。

3.5 特種鑄造

開發(fā)熔模鑄造模具、模料新技術(shù)，用硅溶膠或硅酸乙酯做粘結(jié)劑造型；采用精密、大型、薄壁熔模鑄件成形技術(shù)；采用快速成形技術(shù)替代傳統(tǒng)蠟?zāi)３尚渭夹g(shù)，簡化工藝，縮短生產(chǎn)周期；研制適合我國的壓蠟設(shè)備、制殼機械手、燃油型殼焙燒爐；開發(fā)優(yōu)質(zhì)型殼粘結(jié)劑，增加可鑄合金種類、擴大工藝適用面。

深入研究壓鑄充型、凝固規(guī)律，開發(fā)新型壓鑄設(shè)備及控制系統(tǒng)，改善液面加壓系統(tǒng)性能以滿足工藝要求；開展半固態(tài)合金壓鑄及新型壓鑄涂料研究；開發(fā)新壓鑄技術(shù)及金屬基復(fù)合材料、鎂合金、高鋁鋅基合金等壓鑄新合金材料；采用快速原型制造技術(shù)制作壓鑄模。開發(fā)能與工藝密切結(jié)合可滿足各種工藝參數(shù)要求的低壓鑄造設(shè)備；推行低壓鑄造模具CAD、合金液填充和凝固過程模擬，使模具滿足充填鑄型時平穩(wěn)流動、順序凝固、及時、充分補縮的要求；開發(fā)高度自動化的低壓鑄造機和高可靠性零部件；開發(fā)復(fù)雜、薄壁、致密壓鑄件生產(chǎn)技術(shù)，推動低壓鑄造向差壓鑄造的發(fā)展。

提高熔煉質(zhì)量、增加預(yù)處理、開發(fā)性能更優(yōu)良的模具鋼，如優(yōu)質(zhì)高壽命的熱作模具，深入研究開發(fā)鑄造模具RPM技術(shù)和CAE技術(shù)，推動并行環(huán)境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技術(shù)和DNM技術(shù)的發(fā)展。

改進擠壓鑄造技術(shù)，擴大應(yīng)用范圍（如陶瓷纖維增強和反應(yīng)合成金屬基復(fù)合材料）；抓緊進行水平擠壓鑄造、半固態(tài)擠壓鑄造技術(shù)的研究，

加強與塑料、化工行業(yè)的協(xié)作，開發(fā)模樣新材料，如研制低密度、尺寸穩(wěn)定的高發(fā)泡率EPS珠粒，創(chuàng)建先進、實用的模具CAD/CAM系統(tǒng)及快速制造技術(shù)；開發(fā)高效震實臺，搞清干砂緊實特性；開發(fā)EPC工藝與其他鑄造工藝復(fù)合的新技術(shù)；研究由EPC工藝引發(fā)的環(huán)境問題及對策，如EPC車間廢氣有效凈化裝置和方法；研究鋁鑄件疏松滲漏、鑄鋼件增碳增氫、鑄鐵件出現(xiàn)皺皮等缺陷的機理和消除辦法；開發(fā)高效高精度制模機、粘合機并實現(xiàn)其國產(chǎn)化系列化；擴大非占位涂料的應(yīng)用，發(fā)展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、離心鑄管涂料、激冷涂料等功能涂料。進行涂料性能檢測儀的開發(fā)；推動涂料的標準化、商品化。

發(fā)展金屬半固態(tài)連續(xù)鑄造技術(shù)；推廣樹脂砂、金屬型及覆砂金屬型等高精度、近無切削的高效鑄造技術(shù)；推廣無鑄型電磁鑄造技術(shù)；開展噴鑄技術(shù)的研究和應(yīng)用。

充分借鑒冶金界電渣技術(shù)的研究成果，著重解決電渣熔鑄工藝的技術(shù)難點，如電渣熔鑄大型異形復(fù)雜鑄件的結(jié)晶器設(shè)計、渣料配制及工裝技術(shù)等。

3.6 質(zhì)量保障

改進、完善現(xiàn)有較成熟、實用的各類鑄造儀器、設(shè)備，努力實現(xiàn)多功能、集成化、自動化、智能化，對鑄造生產(chǎn)各環(huán)節(jié)進行分散在線測控。采用微機和CAD專家系統(tǒng)模塊將相關(guān)環(huán)節(jié)的自動化測控儀器設(shè)備聯(lián)機，配以執(zhí)行機構(gòu)，實現(xiàn)各環(huán)節(jié)閉環(huán)自動控制。將各環(huán)節(jié)智能測控系統(tǒng)與工廠管理中心計算機系統(tǒng)相聯(lián)，組成工廠智能化閉環(huán)自控系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)質(zhì)量預(yù)測與控制。將工廠自控系統(tǒng)通過高速信息通道與行業(yè)信息網(wǎng)絡(luò)、專家系統(tǒng)相聯(lián)，實現(xiàn)遠程“會診”與控制。

研究市場經(jīng)濟條件下，鑄件產(chǎn)品質(zhì)量的概念、含義、指標評價體系及具體量值；研究鑄造企業(yè)質(zhì)量體系特點、結(jié)構(gòu)、質(zhì)量手冊編寫方法、體系要素支撐標準的構(gòu)成及建立、貫徹的方法；為適應(yīng)全球經(jīng)貿(mào)一體化的趨勢，加快推行、主動申請質(zhì)量（ISO9000）、安全、環(huán)境(ISO14000)等第三方認證制度，加快采用國際標準的步伐，以取得參與市場競爭的權(quán)利。扎實深入到企業(yè)（團體）業(yè)務(wù)實踐的細節(jié)，策劃有效的解決方案，使管理體系真實調(diào)整到提高產(chǎn)品（服務(wù)）質(zhì)量、防止浪費，提高效率，滿足顧客要求的基準目標上來。配合并適應(yīng)先進制造技術(shù)的發(fā)展，抓緊制定先進鑄造技術(shù)標準，積極采用先進制造技術(shù)標準。要以法律、法規(guī)、標準為依據(jù)，建立質(zhì)量保證及環(huán)境管理體系。

3.7 信息化

開發(fā)既分散又集成、形式多樣的適用于鑄造生產(chǎn)各方面（如設(shè)計、制造、診斷、監(jiān)督、規(guī)劃、預(yù)測、解釋及教學(xué)等）需要的計算機專家系統(tǒng)。并在生產(chǎn)使用中不斷完善，向多功能、高效率、實用化目標發(fā)展，使之與鑄造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推進在線專家系統(tǒng)控制的前沿性研究。

重點開展能涵蓋鑄造企業(yè)所有行為（包括企業(yè)市場營銷、物料進出、生產(chǎn)組織與協(xié)調(diào)、行政管理、與外界信息交流等）的集成化鑄造信息處理系統(tǒng)研究開發(fā)和應(yīng)用，用現(xiàn)代先進技術(shù)迅速改造傳統(tǒng)鑄造業(yè)；開發(fā)適應(yīng)中國國情的鑄造行業(yè)MRP-Ⅱ（制造資源計劃）系統(tǒng)，并進一步向ERP(企業(yè)資源計劃)發(fā)展。

推行計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS），借助計算機網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫集成各環(huán)節(jié)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)，綜合運用現(xiàn)代管理技術(shù)、制造技術(shù)、信息技術(shù)、系統(tǒng)工程技術(shù)，將鑄造生產(chǎn)全過程中有關(guān)人、技術(shù)、設(shè)備與經(jīng)營管理要素及信息流、物質(zhì)流有機集成，實現(xiàn)鑄造行業(yè)整體優(yōu)化，解決參與競爭所面臨的一系列問題，最終實現(xiàn)產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)、低耗、上市快，從而在市場競爭中立于不敗之地。

研究互聯(lián)網(wǎng)對鑄造產(chǎn)業(yè)的影響與對策，建立自己的主頁，開發(fā)鑄造企業(yè)網(wǎng)上技術(shù)交流、電子商務(wù)、鑄造異地設(shè)計和遠程制造技術(shù)、分散網(wǎng)絡(luò)化鑄造技術(shù)（DNC），盡早駛上“信息高速公路”，利用網(wǎng)絡(luò)化高新技術(shù)的巨大動力推動鑄造業(yè)的現(xiàn)代化深刻變革。