（三）工藝裝備落后，產(chǎn)品制造技術水平低

　　我國與工業(yè)發(fā)達國家的技術差距還反映在制造技術上。如軸承套圈冷輾擴技術，我國從原理研究開始起步，相繼獲得國家發(fā)明專利，已進入實用化階段。國產(chǎn)冷輾機的技術水平與日本GRF型和德國UPWA型冷輾機相當，但在機床的穩(wěn)定性、系列化、應用范圍和自動化程度方面存在較大差距。磨削和超精研是決定軸承套圈最終幾何形狀、表面質(zhì)量、軸承動態(tài)性能的關鍵工序。目前我國微型、小型和中小型軸承套圈磨削—超精研仍以單機自動為主，裝配以單機半自動為主。因國產(chǎn)設備可靠性差，聯(lián)機技術不成熟，難以按聯(lián)線方式組織自動化生產(chǎn)，這是導致國產(chǎn)軸承質(zhì)量普遍低于工業(yè)發(fā)達國家的重要原因之一，可喜的是最近已出現(xiàn)了我國自行制造的磨超及裝配自動化生產(chǎn)線。工業(yè)發(fā)達國家將軸承自動生產(chǎn)線作為提高生產(chǎn)效率、改善操作條件、保證產(chǎn)品質(zhì)量的突破口而大力開發(fā)和應用，軸承套圈磨削—超精研和軸承裝配的自動化程度非常高。我國圓錐滾子軸承的使用壽命僅相當于工業(yè)發(fā)達國家的50~70%，原因之一是圓錐子的制造精度低，母線不帶凸度和同組滾子尺寸分散度大。P6級圓錐滾子軸承的配套滾子的精度普遍在III和III級以下，尺寸分散度超過3μm；P5級圓錐滾子的配套滾子精度一般只能達到II級，尺寸分散度超過2μm。滾子表面也存在燒傷、脫碳和磨削變質(zhì)層等問題。工業(yè)發(fā)達國家普遍使用精密凸度圓錐滾子，且多為自動線生產(chǎn)。在精密鋼球制造技術上我國目前雖已擁有制造G5級鋼球的成套技術，但尚未穩(wěn)定地用于批量生產(chǎn)，G3級精密鋼球研磨技術尚未開發(fā)，這種現(xiàn)狀與日益增長的國內(nèi)外兩個市場對高速精密球軸承的需求很不適應。國外如日本AKS公司能大量地制造φ0.05mmφ、114.3mm的G3級鋼球，日本70%的軸承用AKS的鋼球配套。與套圈、滾動體相比，保持架的加工與檢測更顯得薄弱，存在的問題也相對突出。對于浪型保持架，國內(nèi)仍沿用橢圓形兜孔，多采用單工位壓力機制造。國外已改為真圓形兜孔并加寬包絡面，采用多工位（最多達15個工位）壓力機制作。對于框形保持架，國內(nèi)采用依次逐個沖孔的工藝，國外為多沖頭一次沖工藝。在各類專用軸承保持架的材料、加工檢測技術方面，我國都較工業(yè)發(fā)達國家差一大截。現(xiàn)代高速精密靜機械設備的發(fā)展對軸承的加工與測量精度提出了更高的要求。納米級（1nm=10-3μm）軸承加工和測量技術國內(nèi)剛起步，國外如英國一些公司近幾年來在納米技術超精切削和超精磨削領域都取得很大進展。其他一些先進的加工、檢測技術如自適應磨削技術、在線測量技術、故障自動診斷技術、仿真試驗技術等，國外已得到廣泛應用，國內(nèi)在這些方面差距更大。

　　由于我國軸承工業(yè)在技術上存在這些差距，最終集中反映在國產(chǎn)軸承在國際市場競爭力較差，難以與國外實力雄厚的軸承公司相抗衡。全行業(yè)職工都強烈要求改變這種落后的局面，希望在“十五”期間能縮小差距，在產(chǎn)品質(zhì)量和技術水平上實現(xiàn)一次大的飛躍。