紙箱后道加工工序為分紙、壓線、碰線、切角、開槽、打孔打扣手、印刷、釘箱8道工序。80年代前，這些工序加工多半都是采用單機，80年代中期，有些設備制造廠在原有單機的基礎上開發四合一輪轉切角開槽機、油性印刷分壓機和印刷開槽機，將以上8道工序集中到三臺、兩臺或一臺設備上完成。隨著商品經濟的發展，紙箱行業發展也較快，過去一個省市只有幾十家紙箱廠，現在都已發展到幾百家了，這些新發展的紙箱廠及原先使用單機的紙箱廠，由于缺乏經驗和對國內紙箱機械現狀不了解，在選擇紙箱后道工序加工設備時，往往出現了不少失誤。在選擇設備問題上，有的廠家過于追求低價格，質量卻不能保證，有的設備用不了多長時間就出現故障；有的選擇的設備不適合本企業產品加工，設備利用率不高，生產效率低，耗能大。如河南鄭州一家較大的紙箱廠，不久前引進臺灣一整套紙箱加工設備，其中一臺1600×2000雙色水性印刷機和一臺自動輪轉切角開槽機已處閑置狀態，因為他們在生產中發現，采用這種設備加工紙箱，后道工序流程長，人力消耗多，生產效率也提不高，于是他們只好又選擇了一臺三色印刷開槽機取而代之。 隨著商品經濟的發展，對包裝紙箱的要求越來越高，過去紙箱上只要求印出幾個文字來表達被包裝的物品就行了，后來發展到要用幾種顏色印刷，現在要求紙箱外面要印出被包裝物的形象和彩色圖案；有的還要求不能使用開槽切角，因開槽切角使邊沿不光滑，要求模切成型。針對要求的提高，紙箱行業應如何選擇紙箱后道工序加工設備就顯得格外重要。 選擇紙箱后道工序加工設備首先應依據所要加工紙箱的質量要求、批量多少、規格大小及自己的經濟實力等來綜合考慮： 1．如果從事多品種、小批量的紙箱加工，可以選擇普通型水性印刷機和四合一輪轉切角開槽機，也可以選配普通型三色印刷開槽機。 2．如果從事多品種、大批量的紙箱加工，應選擇高速多色印刷開槽機。 3．如果要求加工的紙箱印刷彩色圖案，周邊無毛口，就要選擇高質量的印刷模切機。 4．如果所加工的紙箱有通用型和特殊型，可選擇多色印刷開槽模切機組。 5．如果所加工的紙箱展開尺寸大多數在2000×1200范圍內，少數也有2400×1500的，可選擇2000×1200型的機器，在該機上實行兩片一箱加工和跳躍送進工藝，可以加工3000×1500的紙箱，這樣有利于節約能源、降低消耗、提高設備利用率。如果加工的2400×1500以上規格的紙箱批量較大，就應選擇2400×1500型機，在該型機上采用兩片一箱和跳躍送進工藝，可以加工更大規格的紙箱。如果加工以上兩種都具備的紙箱，最好選擇兩種規格的機型，這樣有利發揮各機型的作用。 6．選擇紙箱后道工序加工設備，應注重設備的性能、功能和質量。 1）設備性能是指操作是否簡單，調整是否方便快捷，印刷、開槽、壓痕效果怎樣。現在市場上大多數機型印刷套色都不具備自動調整和歸零裝置，調準套色位置往往需要很長的時間，并浪費很多紙板。開槽調刀時，由于普通型機型是上下開槽刀、上下壓線輪，需要一個一個的調整，缺乏聯動調刀功能，這類機型會逐步被有自動歸零調相位和聯動調刀功能的機型所代替。 2）設備質量非常關鍵，近幾年來紙箱機械發展很快，市場競爭較為激烈，特別是價格上的競爭，因此也出現了不少劣質產品。鑒定紙箱后道工序加工設備質量應從以下幾方面著手： 1．機器的剛性和強度。機器的剛性和強度取決于兩種配件：①墻板厚度②各輥筒和軸的粗細，試機開高速時，查看運動是否平穩，噪音是否適當。 2．機器的精度。試機時查看套色誤差應在±0．5mm，開槽誤差應在±1mm。 3．機器的印刷效果。印刷效果是由五要素決定的，即機器精度、印版、油墨、紙板、調整操作等。但機器精度是第一要素，如果不具備以上五要素，可以試車查看網紋輥著墨情況，網紋輥著墨應在很薄的墨層上非常均勻為好，還要查看該機是否具備油墨自動循環功能，也就是一旦整機臨時停機時，網紋輥應自動抬起，而且不停止的被膠輥帶著轉動，達到油墨不停止的循環，以免油墨干涸在網紋輥上。 4．機器的耐久性。機器的耐久性取決于材質及表面的處理，該用合金鋼零件就不能以普通鋼代替，該用普通鋼的零件就不能以鑄件代替，反之該用鑄件的零件也不能以鋼代替。該熱處理淬火的零件一定要淬火，這點一定要了解清楚。外露件、軸類、輥筒類都應鍍硬鉻處理，操作件都應鍍裝鋅鉻，標準件都應發蘭或鍍鋅，其余件都應涂油漆，外露件不允許有不采用防銹措施，油墨質量也應特別講究。 總之，不論選擇哪種機型都應具備耐久性、可靠性，印刷、開槽、壓痕效果要好，印刷圖文清晰、開槽無毛口、壓痕清晰、紙板不爆裂，套色、開槽精度高、操作維修簡便、各種機型還應具備自動送紙，油墨自動循環和清洗，相位自動調節或手動歸零微調，開槽、壓痕、自動或手動聯動調整，達到變換產品快捷，不產生過多浪費。目前國內機型能達到以上要求的生產廠家不多，大多數普通型機型都不具備以上要求，建議從事紙箱機械生產廠家應在設計制作機型時，增加以上功能，如在普通機型上增加油墨自動循環、自動歸零調相位、手動聯動調刀等。