隨著新材料、新工藝的發展,高速走絲線切割機的應用日益普及,其良好的柔性、穩定的加工精度為用戶帶來了良好的效益.由于線切割機是應用機械、電子、計算機、電加工等技術自動化程度高、結構復雜的綜合系統,機床使用過程中,故障在所難免.我司是一個生產高速走絲線切割機的專業廠,從用戶反映的故障現象入手,分析較典型的故障原因及對策。

一、故障原因及對策

1.走絲系統故障原因及對策

運絲系統故障原因及對策：運絲系統包括絲筒、上下臂、導輪、進電塊、同步齒形帶、螺桿與螺母、聯軸器、運絲電機等與運絲有關的部分。運絲系統故障的最終結果就是所切割零件不合格。

1.1 運絲系統異響

故障原因:絲筒電機長期高速運轉且頻繁轉向，導致貯絲筒軸與聯軸器的鍵槽變形變大，換向時因存在間隙使貯絲筒振動加大出現異響。聯軸器減震套是易損件，更換不及時，也是造成異響的原因。

對策：

（1）制造廠商要求嚴格控制貯絲筒部件的零件加工尺寸和裝配精度、做好貯絲筒動平衡；調試過程要仔細觀察確保走絲系統運轉平穩。

（2）用戶要及時更換減震套，為減少更換頻率，可用聚氨酯材料替代橡膠套。良好的柔性減震，能減少聯軸器對鍵與鍵槽的沖擊，使走絲系統運行平穩。

（3）貯絲筒絲杠與螺母之間注油要及時，同步齒形帶松緊要合適。

1.2 導輪發熱、轉向竄動及徑向跳動大等

故障原因：導輪是走絲系統中關鍵部件，由于導輪在裝配過程中對其控制不嚴，或軸承套平面度，及垂直度超差，或采購軸承質量不達標等，造成導輪在運轉是發熱，影響其壽命，軸轉向竄動及徑向跳動大，引起鉬絲抖動，進而影響切割部件零件的精度。

對策：

（1）保證導輪的制造精度，控制導輪的轉向及徑向跳動，有利于減少鉬絲的振動，提高加工過程的穩定性。

（2）保證導輪的安裝精度，導輪轉動要靈活，防止導輪跳動和擺動。

（3）保證軸承的質量。我司使用防水導輪，有效提高軸承使用壽命。

2.切割過程斷絲

故障原因：線切割機斷絲原因的多種多樣，鉬絲的質量差，工件材質和尺寸、電參數選擇錯誤、工作液使用不當等都能產生斷絲現象。在與用戶接觸中發現導輪、導電塊，擋絲塊等安裝不當使鉬絲產生磨損或接觸不良；操作者的技術水平低，責任心不強也是產生斷絲的主要原因之一。

對策：

（1）要保持導輪特別是下導輪轉動靈活；導電塊要勤檢查，如拉出溝槽，要更換導電塊或變換合金塊的位置、

（2）操作者要虛心學業務，積累操作經驗，如參數選擇要適當；切割線路要合適，避免工件變形夾斷鉬絲；斷絲后如何原地穿絲處理等。

（3）有些斷絲問題是操作者責任心不強造成的，如工作液臟污，長時間使用后綜合性能變差而不更換；保證上下噴嘴不阻塞，流量合適；要勤檢查電極絲的松緊等；否則極易引起斷絲。

3.工件換向條紋出現凹凸尺寸差異

高速走絲電火花線切割機工作時，鉬絲換向切割工件，產生黑白相同的換向條紋，如條紋只是因為放電產生的高溫，分解了碳氫化合物從而產生碳黑，應該是正常現象，但如換向條紋出現比較嚴重的凹凸，則說明機床的某些部位出現了問題。

3.1 上下導輪位置偏差

故障原因：鉬絲在上下導輪換向切割時，如導輪V槽不在同一直線上，即上下某一導輪出現軸向竄動或軸向跳動，使的工件換向條紋出現凹凸尺寸差異。

對策

（1）使導輪和軸承保持良好的精度和運轉平穩性，減少絲抖、絲跳，是鉬絲運動軌跡盡量保持一條線、

（2）操作者注意在往線架上安裝導輪時，旋緊絲圈，防止導輪軸向竄動，頂緊螺釘防止導輪徑向跳動。

3.2 鉬絲運行或換向時張力不一致

故障原因：在將鉬絲纏繞的貯絲筒上時，絲繞的松緊不一；在工作時，絲的張力不一致，造成絲抖動；或進電塊安裝高度不合理，絲正反向運動是張力出現較大的差異，造成絲振動。這些都能導致工件出現換向條紋，形成凹凸尺寸差異。

對策；

（1）繞絲時，盡量保持絲的松緊一致，不能出現疊絲及排絲不均勻的現象。

（2）讓絲保持適當的張力，且調整好導輪和進電塊位置 ，使絲在運行或換向時，張力盡量保持一致。

3.3 其他

故障原因：絲杠螺母與螺母座連接不牢，或絲杠軸承安裝不當，造成其出現端面跳動，出現以絲杠螺距為條紋凹凸尺寸偏差，步進電機齒輪不等分或偏心，也會出現以齒輪為周期條紋凹凸尺寸偏差。

對策

（1）機床出廠前已調試好，一般不會出現端面跳動，使用者不要輕易調整絲杠螺母座的螺栓。一旦調整，要割八方，看45?或135?方向是否出現條紋來驗證。

（2）步進電機齒輪不等分或者偏心，在出廠前的調試中就能發現。

4.電氣系統過故障

故障原因：在用戶反饋的信息中，線切割機發生電氣系統故障占很大比重，主要原因是電子元器件老化、損壞、性能變差等。

對策：

（1）通過故障現象認真檢查所涉及的電子元器件，發現問題及時更換或維修。

（2）加強外購元器件的質量控制。

二、思考 

 筆者在走訪用戶和返廠機床維修中也看到，有些使用單位的工作環境有待改善，設備保養維護更應該制度化，操作者的培訓、技能也有待提高、只有這樣才能保證機床的壽命能更長，為企業的發展作出更大的貢獻。