摘要：介紹了流光放電等離子體煙氣脫硫的原理和工藝流程，設計了一套基于CAN總線的微機監控系統，并給出了系統的軟硬件設計方案，在實驗平臺上取得了良好效果。

關鍵詞：CAN總線 流光放電等離子體 煙氣脫硫 監控系統

隨著我國經濟的發展，能源消費帶來的環境污染也越來越嚴重。燃煤煙氣中排放的二氧化硫和氮氧化物占全國總排放量的90%[1]，是造成大氣污染、酸雨和溫室效應的主要根源。目前世界上比較先進的煙氣脫硫(Flue Gas Desulphurization，FGD)技術中比較典型的方法有濕式石灰-石膏/氨催化還原法、電子束/氨法、電暈放電/氨法，而流光放電等離子體煙氣脫硫技術是電暈放電法中具有強大市場潛力和應用前景的煙氣脫硫新工藝。本文針對這種技術，應用CAN總線設計了一套微機監控系統，使整個煙氣脫硫過程經濟、高效、安全可靠。

1 流光放電等離子體煙氣脫硫監控系統介紹

流光放電等離子體煙氣脫硫的原理是利用高頻高壓交直流疊加電源使反應器發生電暈放電，放電產生的高能激發電子電離煙氣中的氣體分子(O2、H2O、N2等)，產生極富氧化性的離子和自由基，這些活性粒子在有添加劑NH3存在的條件下通過一系列的鏈反應將污染物成分(如SO2、NOX等)氧化生成穩定的銨鹽，從而達到煙氣脫硫的目的。
鍋爐煙氣經除塵后，溫度約為150℃，然后經熱交換器將其送入濕式反應器系統，氣相的SO2在有NH3存在的條件下，在濕式反應器中氧化生成硫酸銨溶液而被脫除，反應后溫度約為60℃。尾氣經換熱器與入口煙氣換熱后溫度提高到90℃以上而被排放，反應器生成的硫酸氨溶液經熱煙氣干燥脫水濃縮成為固體硫酸氨化肥。

反應器中的煙氣流量、SO2濃度、煙氣溫度、氨注入量、蒸汽注入量、交直流疊加電源電壓、生成液PH值和生成液摩爾濃度等都直接影響系統的運行狀況，利用相應的檢測儀可對各參數的狀態進行采集，而主要的監控回路包括氨注入監控、交直流疊加電源電壓監控、煙氣溫度監控、蒸汽注入監控和生成液PH值監控等。CAN總線憑借其突出的數據通信可靠性、實時性、靈活性和抗干擾性[2]而在本系統中得到應用。

整個監控系統由上位管理機、CAN接口適配卡和多個現場測控節點三部分組成。具體結構如圖2所示，其它數據采集節點沒有在圖上示出。上位管理機選用普通PC機，負責與下位機的通信、動態顯示各節點的工作狀態或報警信息以及按照一定的數學模型對現場測控節點的各控制參數進行調整。CAN總線通信接口適配卡負責PC機與現場測控節點之間數據和控制參數的傳遞。現場測控節點負責從現場采集數據并以CAN協議發送到總線上，傳給上位機或其它節點，并根據需要對現場設備就地進行實時控制和監視。利用CAN總線方便的可擴展性，可以在總線上增加更多的測控節點而無需改變系統的總體結構。CAN總線上的節點數主要取決于總線驅動電路，目前可達112個(RT=120Ω，RL=45Ω)[3]，這為日后系統的改進帶來了極大的方便。

2 系統硬件設計

系統硬件設計包括現場測控節點的設計和CAN接口適配卡的設計。現場測控節點作為現場數據采集與控制層完成的功能包括:對各狀態量的檢測；對交直流疊加電源電壓的控制，達到直流基壓0～60kV，交流峰峰值電壓40kV，交流頻率16～50kHz；對進入反應器的煙氣溫度進行控制(60～80℃)；對氨注入的控制，準確地控制氨硫摩爾比(不大于2:1)。各個現場測控節點具體的功能可能不一樣，但硬件結構大同小異，下面以交直流疊加電源電壓測控節點為例進行介紹，其硬件結構圖如圖3所示。該電路主要包括輸入信號調理電路、單片機外圍電路、模擬控制信號輸出電路、液晶顯示電路和CAN通信電路等。CPU采用Intel公司的16位單片機80C196KC作為微處理器，其內部設有256字節的RAM，帶有28個中斷源，運算速度快，它本身還帶有三路PWM輸出和高速輸入輸出HSI和HSO，尤其適用于快速控制系統。CAN總線通信電路采用Philips公司的SJA1000獨立控制器和82C250驅動器。SJA1000有基本的Basic CAN和增強的Peli CAN兩種模式，全面支持具有新功能的CAN2.0B協議[4]。82C250可以提供總線的差動發送和接收功能，提高系統總線的節點驅動能力，增大通信距離、降低干擾。控制單元采用高速光耦6N137隔離各個前后通道，被隔離部分分別使用不同的電源和地線，以提高抗干擾性能。