經過30萬臺改造以后，北京現(xiàn)代生產流水線上的機器人數(shù)量達到了422臺，沖壓、焊接的自動化率都達到了100%

近幾十年來，汽車工業(yè)約消費了全社會40%的機床，也即，汽車工業(yè)投資的一半以上用于購買制造裝備。目前國家將從制造大國轉變?yōu)橹圃鞆妵_定為今后的發(fā)展戰(zhàn)略目標。為大大降低制造成本，優(yōu)化產業(yè)結構，國家強調要在“十一五”期間加快裝備制造業(yè)的國產化進程。

汽車裝備制造業(yè)存在的問題

相對高速發(fā)展的汽車工業(yè)，中國國產汽車裝備卻遠遠滯后，主要數(shù)控機床很難滿足現(xiàn)代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要；在生產線控制系統(tǒng)、集成技術等研發(fā)制造方面與國際先進機床存在很大差距。尤其在現(xiàn)代發(fā)動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，主要依賴進口。因而，轎車裝備國產化率長期來只有約20%。

汽車制造企業(yè)急需先進制造裝備

目前，中國正在納入到汽車零部件全球采購體系中，出口將從現(xiàn)在的56億美元發(fā)展到約500億美元，產值將從2004年的3300多億元人民幣發(fā)展到2010年的8000億~10,000億元人民幣。美國通用汽車、德國大眾、雷諾、博世等世界汽車及零部件巨頭都視中國為主要零部件供應國。但中國汽車零部件產業(yè)現(xiàn)狀是，低端產品出口（低價值、低利潤），高端產品進口（高價值、高利潤），遠遠滿足不了國際市場巨大需求。廣大汽車零部件制造企業(yè)急需采用先進制造技術及裝備進行技術改造。

中國汽車工程學會裝備部主任陳長年認為，一方面，激烈的市場競爭要求汽車企業(yè)不斷降低制造成本；另一方面，隨著中國汽車工業(yè)開始進入微利階段，企業(yè)將無力長期支付高昂的進口設備價格。況且，近年中國機床工業(yè)取得了長足進步，特別是，一批國際上先進機床制造商落戶中國，為汽車裝備本地化提供了堅實基礎。因此，今后15年是發(fā)展國產汽車裝備的最佳和最后戰(zhàn)略機遇期。

加快制造技術及裝備創(chuàng)新體系建設

陳長年表示：實現(xiàn)汽車制造裝備本地化的根本措施是，加快汽車制造技術及裝備創(chuàng)新體系建設。他認為，機床產業(yè)應瞄準汽車裝備市場需求（包括中長期需求），特別是從進口熱點中尋求突破點，瞄準世界汽車制造技術及裝備發(fā)展前沿技術，如，可重構制造系統(tǒng)——RMS；特別要掌握生產線集成技術。進口生產線中有許多工夾具和非標設備，國內能夠制造并且成本大大降低，關鍵是集成技術。目前，大連機床集團、東風汽車設備廠等已經掌握了生產線集成技術，應該在機床行業(yè)全面推廣。

他并建議，政府資助、機床產業(yè)和汽車產業(yè)聯(lián)手組織汽車制造裝備研發(fā)中心，實現(xiàn)“協(xié)同集成、自主創(chuàng)新、重點跨越 ”。