我國從上世紀八十年代初開始進行阻燃滌綸的研究工作，大體可分為三個階段： 

     第一階段 

    利用含溴共聚單體與聚酯單體進行三元共聚，天津化纖所、北京化纖所和吉林化纖所采用美國杜邦公司的生產(chǎn)方法，采用四溴雙酚 A 共聚單體對聚酯進行共聚阻燃改型，終因技術(shù)路線不成熟，吉林化纖所完成中試鑒定后，沒有將該技術(shù)繼續(xù)進行下去。 

     第二階段 
 
    80年代中期，遼陽石化研究院利用美國大湖公司提供的十溴聯(lián)苯醚為主的阻燃劑，生產(chǎn)共混型阻燃切片，并同浙江阻燃集團（原浙江沙發(fā)布廠）生產(chǎn)阻燃滌綸纖維，該方法由于在切片生產(chǎn)過程中，對設備腐蝕性很大，同時阻燃切片紡絲性能較差，后來沒能繼續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)。 

     第三階段 

    自80年代后期開始，國內(nèi)紡織高等院校開始介入阻燃滌綸研究，對該項工作的進展起到了很大的推動作用，使這一研究領(lǐng)域，從產(chǎn)品到理論都有較大的進展，并引起了國際阻燃界對我國研究成果的關(guān)注和興趣。 

    在阻燃滌綸的第三研究階段，科研工作者立足于國際研究前沿，經(jīng)過十幾年的研究，成功開發(fā)并工業(yè)化生產(chǎn)了磷系高分子量共混型、具有反應活性的磷系小分子共聚型阻燃劑，在國內(nèi)多家大型聚酷及滌綸生產(chǎn)企業(yè)推廣應用，并有產(chǎn)品打入國際市場，青島大學開發(fā)的磷系阻燃劑中間體是目前國內(nèi)外磷系阻燃劑生產(chǎn)中重要的化合物，聚酷纖維用磷系阻燃劑大多以此為基礎(chǔ)，開發(fā)的各種磷酸酷、嶙酸酷、以及氧化嶙等衍生物為阻燃劑。 

    共混型阻燃劑(QD-FRI也即是sF-FR)是一種分子量為8000-10000的淺黃色磷系聚合物，熱穩(wěn)定性比較高，能夠方便的制備聚酷纖維用阻燃母粒及阻燃色母粒，在熔融紡絲溫度下不分解，比較適用于中小型滌綸生產(chǎn)企業(yè)以及阻燃聚酷產(chǎn)品等。可以同時紡制阻燃有色雙功能滌綸產(chǎn)品。 

    共聚型阻燃劑(QD-FR ID是一種具有雙反應性官能團的磷系小分子固體化合物，能夠與對苯二甲酸(或?qū)Ρ蕉姿峒卓?、乙二醇進行共聚反應，將阻燃劑直接結(jié)合到聚酷分子鏈中，紡制具有永久性阻燃效果的滌綸產(chǎn)品。該種阻燃劑比較適用于大中型聚酷及滌綸生產(chǎn)企業(yè)，而且基木不改變原有的生產(chǎn)工藝條件。 

    同時還開發(fā)了液體共聚型阻燃劑，可以直接加入到聚酷聚合釜中參與聚合反應。 

    國內(nèi)目前市場上銷售和使用的主要是以上提到的三種阻燃劑，而這三種阻燃劑又是一脈相承，都是在苯磷二氯的基礎(chǔ)上開發(fā)成功的，該系列阻燃劑及阻燃滌綸生產(chǎn)技術(shù)，從純技術(shù)木身來說，從阻燃劑制造特別是阻燃聚酷制造技術(shù)和纖維紡絲技術(shù)，是完全成功的，也是我國滌綸纖維改型，為數(shù)不多的幾個品種之一，該系列技術(shù)和產(chǎn)品目前在國際上仍然屬于可工業(yè)化生產(chǎn)的先進技術(shù)。 

    存在的問題是我國阻燃劑生產(chǎn)企業(yè)，尤其是纖維與紡織品用阻燃劑的生產(chǎn)規(guī)模都比較小，技術(shù)力量薄弱，資金實力弱，尋找有效途徑盡量降低阻燃劑的生產(chǎn)成木，提高性能價格比，實現(xiàn)大規(guī)模的生產(chǎn)，提高阻燃劑產(chǎn)品的售后技術(shù)服務，與用戶一起研究調(diào)整配方和加工工藝，真正使阻燃產(chǎn)品系列化，不斷開發(fā)新一代產(chǎn)品。近年來天津、山東、河南、江蘇以及云南等地相繼建立了年產(chǎn)50-100噸的小型生產(chǎn)企業(yè)，雖然填補了我國阻燃劑的不足，創(chuàng)造了一定的經(jīng)濟效益，但由于生產(chǎn)規(guī)模小、產(chǎn)品產(chǎn)率低、環(huán)境污染嚴重，產(chǎn)品質(zhì)量不能與國外接軌，因此競爭力比較弱，未能形成規(guī)模化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。因此國家應加大支持力度，建立我國規(guī)模化的纖維及紡織品阻燃劑生產(chǎn)體系。