自1985年江蘇丹陽首次引進噴氣紡紗機以來，到2002年止，我國已有160多臺日本Murata（村田）公司的噴氣紡紗機（MJS），型號有MJS 801、MJS 802、MJS 881、MJS 802 H、MJS 802 HR等。7 ～ 8臺噴氣紡紗機的生產(chǎn)能力相當1萬紗錠的環(huán)錠紡紗機。

噴氣紡紗技術在中國經(jīng)過了一個馬鞍形的發(fā)展過程：上世紀90年代以前被看好，認為是有前途的新型紡紗技術，丹陽、重慶、西安等地引進了近30臺；但是由于MJS生產(chǎn)的產(chǎn)品有一定局限性，90年代它在中國遭遇冷落，好與不好兩種觀點爭論激烈；90年代末和本世紀初，噴氣紡紗在中國似乎開始升溫。然而近期引進MJS 802 HR噴氣紡紗機的廠家大多面臨著困惑，設備投資昂貴，但產(chǎn)品檔次及附加值未能提高，這是噴氣紡紗在中國面臨的一個現(xiàn)實問題。

由于噴氣紡紗為假捻退捻包纏紗，所以它只在紡滌/棉混紡和純化纖時，其產(chǎn)品才能走向競爭市場。在純棉紡紗時，成紗強力過于低、紡紗困難，其紗線達不到較好的實用價值。自20世紀70年代末80年代初噴氣紡紗（MJS）在市場銷售以來，在中國一度（較長時間）對其發(fā)展前景持懷疑態(tài)度。Murata公司也深知這一難以解決的問題，因此在1997年又推出了噴氣渦流紡紗（MVS），改變了原噴氣紡紗非自由端假捻退捻包纏的成紗原理，成為自由端渦流加捻。從紡紗原理來看，MVS被認為是很有發(fā)展前景的又一種新型紡紗。

1 噴氣紡紗

1.1 噴氣紡紗工藝

棉條喂入 → 雙皮圈羅拉牽伸 → 雙噴嘴加捻器 → 筒紗。

1.2 成紗機理

兩種理論學說可全面闡述噴氣紡紗的成紗機理。

1.2.1 假捻 → 退捻 → 包纏成紗（圖1）

圖1 噴氣紡紗成紗機理

1.2.1.1 成紗條件
1）前羅拉輸出的須條要有一定寬度，并形成頭端自由的“邊纖維”。
2）兩噴嘴氣流旋轉(zhuǎn)方向相反，且第二噴嘴氣流強度大于第一噴嘴。

1.2.1.2 紗線形成
1）第二噴嘴至前羅拉鉗口的整段紗條呈“S”捻，第一噴嘴至前羅拉鉗口段的紗條受第一噴嘴反向旋轉(zhuǎn)的氣流作用呈弱“S”捻。
2）第二噴嘴至前羅拉鉗口的整段紗條的紗芯為“S”捻，紗的表面附著“邊纖維”在第一噴嘴捻轉(zhuǎn)氣流作用下呈“Z”方向傾斜或形成“Z”捻。

1.2.1.3 成紗結果
1）當紗條從第二噴嘴輸出時，紗芯的“S”捻解捻（往Z方向退捻）；與此同時，紗表面附著的“邊纖維”隨紗芯“S”捻退解的同時而以“Z”捻方向緊密纏扎在紗芯須條上。
2）形成紗芯的纖維基本平行，并被表面“邊纖維”包纏、結扎成為噴氣包纏紗。

1.2.2 捻差 → 退捻 → 真捻成紗（圖2）
 
圖2 噴氣紡紗成紗機理

1.2.2.1 成紗條件
1）前羅拉輸出的須條有一定寬度。頭端自由的“邊纖維”（L）在輸出一定長度以后頭端與紗芯小氣圈搭接（接觸點C）。
2）此邊纖維在搭接點C（即加捻點）被捻入紗體上，被加捻的時間滯后了一個時差。此時邊纖維L另一端仍被羅拉鉗口夾持。

1.2.2.2 紗線形成
1）當邊纖維L一端被加捻入紗體，另一端仍被羅拉握持，此時邊纖維加捻點C將向前羅拉鉗口回退移動：回退位移函數(shù)x＝x（t），回退速度函數(shù)v = d x / d t。
2）加捻點C的回退往后移動，使邊纖維L獲得的捻回“Te”低于紗芯獲得的捻回“Tc”，形成與紗芯有一定的捻回差。

1.2.2.3 成紗結果
1）紗條從第二噴嘴輸出后，紗芯“S”捻解捻，邊纖維獲得的捻度也隨之解捻。當邊纖維的捻度Te退捻完畢，紗芯的捻度Tc多，仍繼續(xù)退解，邊纖維就隨之反向（Z方向）加捻成“Z”捻。
2）形成紗芯纖維平行，紗體表面層有一定的“Z”方向真捻。

1.3 紗線結構

綜合上述兩種理論，噴氣紗的結構應為：紗芯纖維無捻基本平行，紗體表面的纖維有少量或一定數(shù)量的“Z”向捻度，外表再有包纏纖維包扎成噴氣包纏紗。

1.4 噴氣紗及其織物質(zhì)量

1.4.1 單紗質(zhì)量對比
1）以國內(nèi)某廠生產(chǎn)的15 tex（40S）和13 tex（45S） T / JC（65 / 35）噴氣紗為例，與同廠相應環(huán)錠紗的質(zhì)量對比如表1所示。

2）近期國內(nèi)某廠用MJS 802 HR紡滌棉紗與相應環(huán)錠筒紗對比，如表2所示。

以上對比結果可以看出噴氣紡紗適合紡滌/棉混紡紗，滌/棉噴氣紗有以下特點：
1）噴氣紗強力比相應環(huán)錠紗低（一般低10 %左右），但強力不勻率則大大優(yōu)于環(huán)錠紗。斷裂伸長也是如此。噴氣紡在紡純棉紗時，強力比環(huán)錠紗低很多。
2）噴氣紗條干不勻率比相應環(huán)錠紗低，細節(jié)和棉結有時還不如環(huán)錠紗好，但粗節(jié)及紗疵優(yōu)于環(huán)錠紗。
3）噴氣紗的毛羽比環(huán)錠紗少很多，3 mm以上毛羽比環(huán)錠紗少80 % ～ 90 %。但值得注意的現(xiàn)象是0.2 mm左右毛羽（即短毛羽），噴氣紗特別多，近乎多40 %。
4）同等線密度，噴氣紗的實際直徑要比環(huán)錠紗粗約4 % ～ 5 %，說明噴氣紗較蓬松。

1.4.2 織物質(zhì)量對比
噴氣紗織物與環(huán)錠紗織物質(zhì)量對比如表3。

1.5 原料及產(chǎn)品

1.5.1 適紡原料
1）一定長度，剛性不易過大，能起到足夠的包纏效果。
2）纖維表面有一定的摩擦性能，邊纖維包纏后紗的強力主要來源于纖維間的摩擦力和抱合力。

1.5.2 目前紡紗所用的原料
1）棉型化纖及51 mm以下的中長化纖（滌綸、腈綸、丙綸等）純紡。
2）T / C、T / R、T /A混紡等，與棉混紡的比例極限為T / C 40 / 60。
3）紡紗線密度：28 tex（32S）、13 tex（45S）、10 tex（60S）、7.5 tex（80S）（純滌綸），6 tex（100S）（中長化纖）。

1.5.3 優(yōu)勢產(chǎn)品
1）高支紗合股。由紗的結構決定了股線質(zhì)量比環(huán)錠合股好；股線均勻，強力高。合股后的強力增值比環(huán)錠紗合股大。
2）包芯紗。由于是假捻 → 退捻 → 包纏成紗，在紡包芯紗時，包纏牢，不易剝離，質(zhì)量比環(huán)錠包芯紗好。
3）磨絨織物。由于噴氣紗的短毛羽多，經(jīng)磨絨不會損傷紗的基體，織物的強力損失少，絨面平整、堅牢。
4）色織物。因紗的直徑粗，紗蓬松，上色效果好，染色鮮艷。

1.5.4 目前已開發(fā)的產(chǎn)品

1.5.4.1 國內(nèi)開發(fā)的產(chǎn)品（表4）

1.5.4.2 美國開發(fā)產(chǎn)品
美國市場中有7類產(chǎn)品多用噴氣紡生產(chǎn)（表5）。

2 噴氣渦流紡紗

2.1 基本概況

1）型號：No.810 MVS，No.851 MVS，No.81 TMVS（twin）。
2）屬自由端噴氣渦流紡紗。
3）可紡10 tex（60 S）純棉紗、滌/棉及化纖混紡紗。
4）紡紗速度：400 m / min。
5）紗線毛羽減少3 / 4，3 mm以上近乎為0；抗起毛起球提高30 %； 吸濕、放濕性能好。
6）可紡包芯紗：彩色紗、花式紗。
7）No.81 TMVS：雙股。
8）人工減少250 %，能源節(jié)約30 %（與現(xiàn)代環(huán)錠紡相比）。

2.2 加捻原理

1）4個噴嘴（孔）與錐形圓錐管道圓相切，形成旋轉(zhuǎn)氣流（渦流），隨空心錠錐形頂端在錐形通道旋轉(zhuǎn)下滑，從排氣孔排出。
2）前羅拉纖維須條從吸口吸入，從輸送管道螺旋旋轉(zhuǎn)喂入，繞著引導棒，纖維頭端與紗尾搭接，尾端被旋轉(zhuǎn)渦流吹散，并旋轉(zhuǎn)加捻。
3）空心錠依靠切向氣流推動而轉(zhuǎn)動，回轉(zhuǎn)方向與渦流旋轉(zhuǎn)方向一致，協(xié)助對紗條加捻。
4) 紗線從空心錠引出，纖維從前羅拉不斷喂入，添加在紗線隨渦流旋轉(zhuǎn)端，連續(xù)加捻成紗。

2.3 成紗質(zhì)量

噴氣渦流紡的成紗結構與環(huán)錠紡相似，但還存在有紗芯，約60 %的纖維在紗中呈螺旋排列。

從表 6中可以看出， 在紡純棉時噴氣渦流紡單紗強力和條干比相應環(huán)錠紗稍差些，其它指標都與環(huán)錠紡相當，毛羽比環(huán)錠紗大幅減少。因此，可以認為用噴氣渦流紡紡純棉紗及其品與環(huán)錠紗是相當?shù)摹?br /> 
3 結束語

噴氣紡紗是自動化、連續(xù)化、高速高產(chǎn)的紡紗途徑之一。針對我國國情，由于機器價格昂貴，只適合開發(fā)特色產(chǎn)品，以增加附加值來獲取較高利潤。

噴氣紡紗機不適合紡純棉產(chǎn)品，應以噴氣渦流紡紗機開發(fā)純棉產(chǎn)品。