1997年底，我們利用4t鍋爐大修之際，安裝了一臺PC型4t鍋爐分層式給煤裝置（圖1，原裝置無攪拌輥3和活動刮板10）。 

        1. 煤量調(diào)節(jié)板的固定板 
        2. 煤量調(diào)節(jié)板 3.攪拌輥 4.撥煤輥 5.從動鏈輪 6.鏈條 7.面板 8.第一層篩條 
        9. 第二層篩條 10.活動刮板 11.活動刮板調(diào)節(jié)桿 12.擋煤板 13.爐排 
        14. 主動鏈輪 15.鉸鏈 16.爐墻鑄鐵護磚

圖1

        投產(chǎn)運行后發(fā)現(xiàn)存在以下問題：燒干煤雖然給煤順利，但煤層厚薄不均，爐膛煤火星星點點，煤層薄的地方吹成洞狀首先燃燒，然后，再逐漸向煤層厚的地方發(fā)展，使煤層厚的地方大部分燃不盡就進入出渣機造成浪費，除塵器收下的粉塵中的煤粉顯著增加，爐底落下的粉煤也只增無減（與沒有裝分層式給煤裝置比較）。燒濕煤會粘棚使煤下不去，造成爐膛斷煤，司爐工只好爬到2m多高的煤斗上用釬捅煤，不但消耗體力而且對鍋爐安全運行極為不利。為此對該單輥分層式鍋爐給煤裝置采取了以下改造措施。 
        1. 增加攪拌輥 
        鏈條鍋爐傳統(tǒng)的給煤方式，是煤斗內(nèi)的煤直接流到爐排面上，采用分層給煤裝置時
卻要在撥煤輥上滯留，若遇到燃煤較濕時（雨、雪天或澆水過多造成的），在分層給煤裝置貼近面板7的地方產(chǎn)生沉積，特別在鍋爐停爐檢修期間這種沉積會更加加快，并且越積越厚。停爐時間越長，沉積越硬，最后結(jié)成硬塊，形成“死區(qū)”，阻止了撥煤輥4和煤的接觸，造成粘棚現(xiàn)象，這種現(xiàn)象一旦產(chǎn)生，鍋爐會有滅火的危險。為此，增加了一根攪拌輥（圖1中件3），它能對濕煤強制攪動，強迫燃煤不再是光靠重力，而是靠不斷施加的外力強迫下落，不讓煤滯留，有效地避免了燃煤的沉積和粘棚。該攪拌輥為一根φ20mm鋼管，在圓周上徑向垂直均布三根φ6mm的圓鋼，作為攪拌齒，軸向每10cm布一組，在鋼管一端焊上傳動鏈輪軸。 
        2. 前移調(diào)節(jié)板 
        由于該單輥分層給煤裝置是第一代產(chǎn)品，結(jié)構(gòu)簡單，在確定煤量調(diào)節(jié)板1、2的位置時，如果考慮順利撥煤，就必須加大撥煤輥4與燃煤的接觸面積，需要把煤量調(diào)節(jié)板1、2布置在撥煤輥垂直軸線的前方（圖示位置右方），由于該板的前移，使下煤斗的落煤失去控制，前移量越大越易失去控制，即一部分燃煤是靠撥煤輥上的撥煤條轉(zhuǎn)撥下去的，而另一部分是靠其自重自動溜滑下去的，前者的下煤量能夠控制，后者的下煤量失去控制，造成爐排上的煤層厚薄不勻，甚至出現(xiàn)垅溝或起堆的現(xiàn)象。如果將煤量調(diào)節(jié)板布置在撥煤輥垂直軸線上方（圖1中件1′、2′位置）或軸線以后，雖然可以防止燃煤的自溜，但是由于撥煤輥與燃煤的接觸面積變小，當燃煤濕度大時，撥煤輥上的撥煤條就很難有效地撥出燃煤，會使鍋爐斷煤滅火。為了解決上述問題，根據(jù)撥煤輥的直徑是800mm，煙煤的安息角是35°-45°，即距離撥煤輥垂直軸線的水平距離是283-327mm，燃煤不會自溜的最小距離是（從撥煤輥垂直軸線向前）283mm，最大是327mm，我們在實際中反復調(diào)試煤量調(diào)節(jié)板的位置，最終確定調(diào)節(jié)板前移,50mm為最佳。 
        3. 增加一個活動刮板 
        傳統(tǒng)的煤量調(diào)節(jié)是由煤閘板的升降來完成的，煤閘板是緊貼爐排表面煤層，使鍋爐前部不會因為爐內(nèi)負壓而漏風，而分層燃燒裝置的撥煤輥與爐排面之間形成一較大空間，由于爐膛是負壓燃燒，大量的冷空氣會由此進入爐膛，影響爐溫和熱效率的提高。為此增加一個活動刮板（圖1中件10）有效地解決了上述問題。刮板的長度與爐排一樣寬，寬度等于或稍大于鉸鏈15到爐排面的垂直距離，厚度6-8mm。通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)桿 11，可以保證活動刮板始終與煤層接觸，達到密封爐膛和刮平煤層的效果。
經(jīng)過上述改造，雖然沒有二輥、三輥分層裝置性能好，但改造費用少，效果很明顯，最終經(jīng)測試該鍋爐熱效率達76.8%，比原來提高了10.8%。