歷經多年努力，我國高端石化裝備的進口依賴癥并沒有得到明顯的緩解，石化裝備行業面臨的許多問題不從根本上解決，重大石化裝備國產化就是一句空話。

　　雖然我國石油化工裝備國產化工作近些年取得了一些成績，但由于我國石化裝備制造業自身的不足，同時也由于用戶片面追求技術的先進性和規模化，加之不少體制、機制上的弊病，石化行業“引進、引進、再引進”的惡性循環并未得到有效遏制。我國石化裝備制造企業也因此失去了不少為石化企業提供裝備的機會和提高石化關鍵裝備制造水平的機會，目前我國高技術難度的大型石化設備仍然依靠進口。

　　石化工藝卡脖子

　　石油化工是流程工業，生產工藝性強，很多工藝技術是經過多年研究、開發出來的專利技術，這些工藝技術的開發，必須通過小試、中試直到工業性試驗，經歷一個較長的時間才能真正應用于工程中去。而許多特殊的工藝過程需要專門設計的設備（專利設備）來實現。以往我國在引進國外先進工藝流程建設工程項目時，不得不同時引進專用工藝設備和專利設備，如一些反應設備、工藝氣體壓縮機、化工專用泵等。設備是為工藝服務的，由于我國長期以來工程設計與設備研制是相互脫節的，工藝參數不確定，設備無法設計、制造。20多年來，我國建設石油化工裝置的工藝設計基本上都是引進的，所以成套裝備也幾乎是全部引進。以大化肥成套裝備為例，我國先后從國外引進了32套大化肥成套裝置，其中工藝技術各不相同，為之配套的裝備也各不相同。我國原有的18套乙烯裝置，其工藝技術也基本都是引進的。石化工藝技術研究開發力量薄弱，是制約石化裝備國產化的瓶頸。

　　工藝與裝備相脫節

　　由于體制的原因，長期以來我國石化裝備制造企業的產品開發與用戶的工藝研究開發相互脫節，制造企業缺少與用戶的溝通，對相關設備在用戶裝置中的配置規律和使用要求缺乏研究。石油化工工藝的開發周期比較長，石化裝備制造企業不能了解用戶部門的工藝研究時間表，對用戶的工藝開發研究難以跟蹤，不能開展針對性的設備制造研究。另外，這種跟蹤需要大量的前期投入，投入后是否能得到產出也難以預期，所以一般制造企業不愿意跟蹤或無能力跟蹤。一旦工藝研究成熟，需要設備為之配套時，制造企業感到時間緊，很多技術上的問題還未解決，而處于被動的局面，造成國外產品大批涌入國內。以煤液化工藝技術為例，我國煤炭研究院在30多年前就開展了煤的液化工藝技術研究，并從美國、日本引進兩套小試裝置，我們的制造企業無人問津，更沒有一個企業跟蹤研究開發其產品。如果制造企業當時能及時跟蹤其工藝并開展設備的研究與開發，那么今天我國新上的大型煤液化裝置所需的設備就可以派上用場，不必再從頭開始研制或大量進口了。工藝與裝備相脫節，阻礙了石化裝備國產化的步伐。

　　成套能力未能形成

　　由于我國石油化工部門與裝備制造部門長期脫節，用戶部門的工程公司對工藝設計相對熟悉一些，而對裝備技術相對陌生，裝備制造部門的工程公司與此恰恰相反。另外，長期以來，我國化工設計院與化工研究院是割裂的，化工設計院只管工程設計，化工研究院只管化工單元工藝研究；我國的石化裝備制造業本身也是割裂的，鼓風機廠只造鼓風機，水泵廠只造水泵，而忽略了成套技術的發展，尤其是系統的可靠性研究不夠。我國目前缺少像GE、ABB、西門子這樣的一批具有系統設計、系統成套和工程總承包能力的工程公司，大量的石化成套裝備市場不得不讓給外商。

　　工程成套一直是我國的薄弱環節。由于石化裝備制造業缺乏工程設計、成套設備配套、供貨等綜合性的大企業（工程公司）和整體服務的意識，長期以來工藝和設備、主機和輔機的發展不同步。在發展設備的同時，往往忽視工藝的發展；在發展主機的同時，往往忽視輔機的發展。使工藝和設備、主機與輔機不能協調發展，系統集成能力差，難以滿足用戶的需要。這也是國內石化裝備制造企業難以在國內重大工程中中標，僅能在國外企業中標后分包部分硬件產品的主要原因。結果是國外公司中標后，利用國內企業的生產能力和廉價的勞動成本，在國內生產硬件設備，獲取更高商業利潤，國內企業成為名副其實的打工者。成套能力弱，也是制約石化裝備國產化的因素之一。

　　政府宏觀調控乏力

　　上世紀90年代，國務院重大裝備辦公室和國家機械工業部相繼撤銷，國家宏觀管理缺位，政府的協調工作大大削弱，建設單位國產化責任難以落實，石化裝備制造企業作為弱勢群體很難有機會承擔有較高技術含量的石化成套裝備研制任務，重大技術裝備國產化的工作受到很大影響。在這一階段，重大技術裝備引進的數量和費用大增，但消化吸收效果不佳，并出現了調控手段弱化、國產化觀念淡薄，重大技術裝備進出口逆差擴大等問題。據統計，2000~2005年裝備產品的進出口逆差分別為47億美元、85億美元、387億美元、431億美元、410億美元、97億美元。

　　由于缺乏對高技術設備進口的宏觀管理，在進口設備時未采取以市場換技術的策略，造成重復引進，使一些關鍵設備的核心技術國內始終不掌握，乙烯配套裝置中的大型混煉造粒機組就是一個典型的案例，已引進了幾十套，花費了大量外匯。石化用戶部門與裝備制造部門對石化重大裝備國產化的認識上存在較大分歧，缺乏政府協調，也是造成石化重大裝備國產化工作進展緩慢的重要原因之一。

　　產業集中度低，專業化程度低

　　我國石化裝備制造業集中度低，大型骨干企業少，圍繞大型骨干企業的中小企業群體也未形成。由于歷史原因，企業實行大而全、小而全的生產方式，我國石化裝備制造業形成的低水平重復建設的局面嚴重，缺乏規模經濟和專業化協作。橫向面臨嚴重的同業競爭，國內同行不能一致對外；縱向面臨產業鏈不健全，上下游企業不能協同“作戰”，難以形成產業規模，行業惡性競爭相當嚴重。

　　我國東北和中西部地區集中了一批大型、特大型裝備制造企業，但總體來說產業集中度不夠，即使一重、二重、沈鼓、陜鼓這樣的企業，從其企業規模、融資能力、研發能力、工程成套能力等各方面都無法與美國GE、德國西門子、日本三菱等國際大公司相抗衡。我國裝備制造業還沒有進入世界工業500強的企業，在規模和技術水平方面具有國際競爭力的大型企業還很少。

　　受到體制、資金和觀念的限制，我國絕大多數企業的經營規模還停留在產品加工制造環節。依托技術引進和自主開發來發展成套設計、系統集成及工程總承包的能力普遍不夠，很難提升服務檔次和擴大市場空間。在進行國際合作時，往往是跨國公司做成套，國內企業做產品。

　　創新資金缺乏集中連續投入

　　石化裝備制造業自主創新需要的投入高、周期長、風險大。日本等發達國家研發經費支出占銷售收入的比重在5%以上，而我國石化裝備制造業大中型企業的研發經費占銷售收入的比重為1.2%。

　　贏利水平低和財務成本高也限制了我國石化裝備制造企業的研發投入。只有少數幾家重點石化裝備制造企業的科研投入超過3%。如果考慮到我國石化裝備企業規模較小的現實，與發達國家的差距更為明顯。即使這部分投入中，直接用于采購研發設備、進行產品中試的也不多。

　　我國石化裝備制造業目前引進技術，其消化吸收再創新資金匱乏，這是一個比較突出的問題。1991~2002年，我國消化吸收費用僅相當于引進技術經費的4%~9%。2005年，裝備制造業引進技術費用136.67億元，消化吸收費用35.17億元，引進技術費用與消化吸收費用之比為1∶0.26。而發達國家通常是引進1美元的技術，要花3美元進行消化吸收和再創新。例如德國是1∶3.3。沒有足夠的消化吸收資金作保證，就談不上自主開發與創新能力的形成和提高。

　　技術創新是連續的積累過程，一項自主研發從啟動到成功至少需要三到五年的時間，沒有集中的連續投入，很難實現從“中高端切入”的技術突破。目前石化裝備制造企業自我積累不足，很難在技術創新上投入更多的財力，保證研發工作的連續投入。

　　創新動力不足

　　雖然目前我國企業研發經費的投入已超過政府的投入，但從功能上看，企業并沒有成為自主創新的真正主體，究其原因，實質是創新動力不足。我國正處在經濟轉型時期，企業的產權制度尚不成熟、不穩定，特別是從事重大技術裝備制造的企業多是國有或國有控股的企業，企業高級管理人員采用任用制度，近期業績往往是企業經營者和經營團隊最迫切的追求，幾乎誰也不愿意“本屆種樹，下屆摘果”，從而失去了自主創新的欲望。同時，在許多地方政府追求速度、擴大投資、追求外延式擴大規模的偏好導向下，使得企業寧愿低水平復制生產能力，卻吝嗇于對技術和人力資源進行投入；寧愿在同類檔次產品上進行低水平惡性競爭，也不愿意采取差異化戰略，通過自主創新提高效益；寧愿引進、再引進，持續跟蹤模仿，也不愿意下苦功夫完成一次技術學習和技術跨越的過程，走消化吸收、再創新之路。

　　共性技術創新體系缺位

　　產業部門科研院所改制后，首先考慮生存，追求短期效益，失去了行業技術歸口所的作用，削弱了科研院所對行業共性技術和基礎的研究，造成產業共性技術研究開發缺位。

　　目前，有些企業雖然建立了工程研究中心，但大多形同虛設，只能應付企業生產中的工藝提高和產品改進，加之人力資源管理面臨著越來越嚴峻的挑戰，許多企業缺乏對自有技術人員、管理人員、技術工人的培養和重用，創新政策不到位，扼制了這部分人員的創新積極性，而無力進行超前技術開發和研究，企業還難以擔負起創新主體的功能。

　　產學研的聯盟、用戶和制造商的聯盟、同行企業間的聯盟，由于缺乏有效的組織合作機制，對于那些需要多個組織、許多科技人員合作完成的創新項目，很難結成創新戰略聯盟。

　　我國引進技術的消化吸收與再創新的進程緩慢，靠市場經濟難以彌補的共性技術研究缺位，這些都反映出我國科技資金管理混亂和科技管理部門的作用沒有得到應有的發揮。

　　產品水平低，不能滿足國內需求

　　由于石化裝備制造企業技術創新能力弱以及技術引進重硬件、輕軟件、輕吸收創新的客觀現狀，決定了目前我國石化重大技術裝備難以達到國際先進水平、難以滿足國民經濟發展的需要。許多產品的機械特性等主要性能參數雖與國外相當，但加工工藝粗糙、質量管理落后，產品的可靠性與國外相比，有較大差距；在石化裝備中，國內產品只相當于國外20世紀80年代末和90年代初的技術水平。國內石化裝備制造企業普遍缺乏滿足大規格和高溫、高壓、大流量等高參數以及低溫、超低溫、耐腐蝕等特殊環境條件和要求的操作精度、自動控制、配套性、專用性水平較高產品的能力。

　　同時，企業管理水平相對較低，質量保證體系不完善，缺乏全員質量意識，造成產品質量在軟件上難以保證。從而致使一部分國產重大技術裝備性能不穩定，可靠性差，故障率高，壽命期短，滿足不了現代石化工業工況復雜、高參數、連續化生產和追求高效益的使用要求，缺乏令用戶滿意的名牌產品，影響了國內石化裝備制造企業和國產重大技術裝備在用戶中的信譽。

　　產業投融資體制缺位

　　產業投融資體制一直是我國經濟體制改革中較為滯后的一個環節。裝備制造業目前引入資本金的渠道包括：上市、引進戰略投資、銀行貸款和國債項目資金等，由于大多數企業資信度低，這些方式實現難度大（上市、引進外部投資），難以從根本上改變企業的資本結構（商業貸款、國債項目）。這種投融資體制的缺位對石化裝備制造業發展、壯大形成了制約。

　　另外，我國石化裝備制造企業總體上具有兩個顯著財務特征：一是利潤普遍偏低，企業難以形成自身的積累能力，這種現象反映了我國石化裝備制造業現階段的基本現狀。二是企業財務結構不合理，資本金不足且缺乏有效的補充機制。企業的不良債務、歷史欠稅、待支付的轉制成本等都困擾著企業的發展，過高的負債率侵蝕了企業的贏利能力，損害了企業的信用結構，使企業在籌措長期資金方面舉步維艱。而國外大公司與我國裝備制造企業形成鮮明對比，外國跨國公司一般具有較強的資本運作能力。如GE、西門子、日立這樣的跨國集團憑借強大的資金實力，可以輕易調動巨額資金，控股、收購其它企業，然后對資產進行整合、包裝，再拿到國外或國內的資本市場進行套現，賺取高額利潤。

　　缺乏相對穩定的技術裝備政策

　　我國長期以來對重大技術裝備國產化的工作缺乏相對穩定的政策。在國際上許多國家明確規定，進口裝置只允許引進一套。而我國由于缺乏相對穩定的政策，造成重大裝備重復引進的怪現象。

　　1982年，國務院專門成立重大技術裝備領導小組，用戶部門和裝備制造部門在重大技術裝備領導小組的統一指揮下積極開展工作，推動了我國重大技術裝備國產化的進程。隨著機構的變化，重大技術裝備領導小組的撤銷，原先的技術裝備政策執行力度大大削弱。后來，國務院領導提出重大裝備國產化由用戶牽頭，用戶部門過分強調裝置運行的可靠性、先進性和我國對石油化工產品需求的增加，致使相關的技術裝備政策得不到貫徹執行，石化成套裝備進口之風再度盛行。另外，石油化工的特殊性，其工藝技術發展很快，新工藝的不斷出現，使裝備制造業適應不了其變化。有些產品的設計制造技術遲遲下不了決心引進，如大型擠壓造粒機組，由于工藝參數的不斷變化，企業不敢貿然引進其設計制造技術。這種種原因都增加了重大裝備國產化的難度。

　　裝備國產化風險缺乏有效化解措施

　　由于一些高端石化裝備長期進口，始終不能國產化，對于國內石化裝備制造業而言不能不說是一個遺憾。事實上經過多年的引進消化吸收和自身的努力，國內石化裝備制造企業已經具備了設計、制造石化關鍵裝備的能力，但“沒有人想用”、“沒有人敢用”國內生產的第一套裝備，使國內石化裝備制造業面臨著難以跨過“首臺首套”門檻的尷尬局面。由于石化裝備往往需要依托重點工程、需要大量投資，在提到國產化的時候，往往因為責任制不明確而使業主不敢輕易使用國產設備。“用了國內的，萬一出了問題誰負責”？作為用戶難以承受失敗的風險。這是目前我國石油化工重大裝備國產化的一個主要障礙，示范性的國產化項目風險缺乏有效的化解措施。

　　（作者系中國通用機械工業協會副會長兼秘書長張雨豹、副秘書長）