最近，廣州柴油廠大件車間根據第一條G32曲軸精車頭尾加工時存在的難以調較、間斷車削、光潔度差等問題，以及在加工8320曲軸精磨時存在橢圓度較大、主軸同軸較差、精車頭尾時困難較大的現象。車間從這些問題中考慮并提出了：是否可以根據車間的現有設備和加工能力，采用磨削的方法來加工曲軸的頭尾飛輪安裝部位等，使這些多年解決不了的問題在工藝上有所突破。經過近幾個月來的思考及與技術人員探討，在去年八月份，車間向有關部門提出了試驗精磨曲軸頭尾的想法并得到了認可。同時，準備了兩套方案并進行了試加工。

    首先，在6320曲軸上試行，在去年11月毛坯到位后，經過三個月的試加工，于今年1月按既定方案進行了磨削試驗，效果不錯，比正常車床精車頭尾的精度要好，光潔度有所提高，免除了車床上的辛苦調校，基本達到目的，但這仍未達到最理想的效果。

    隨后，經過借鑒外單位的加工經驗，從理論上進行分析，在工裝修改的基礎上，選用了一條已報廢的12V曲軸做試驗。經加工后，測量效果比預期的好，完全達到圖紙的要求，在此試驗中發現曲軸的橢圓度明顯改善，光潔度也有提高，而頭尾飛輪、齒輪位由于采用磨削方式，光潔度有很大提高。

    通過這次改進曲軸加工工藝后，有望在以后省略拋光工序， 同時提高光潔度，使曲軸加工在質量上能夠上一個臺階，效率上能夠節省加工工時。這樣，曲軸的產量可以有效提高。目前，大件車間將繼續完善曲軸加工的工裝工具和測量曲軸的檢驗工具等工作，因為現有部分工裝是臨時代用的，并計劃將該工藝進一步完善，使我廠的曲軸加工工藝往前大跨一步。在此，謹向在該工藝試驗中付出過辛勤勞動的相關人員表示感謝。