5健全設備管理制度，實施可靠性管理改進措施
       5.1. 建立故障報表、故障分析和糾正措施報告
       南京鋼鐵集團有限公司對現有設備管理和生產系統管理的方法和制度與可靠性維修性安全性管理方法進行分析和比較，尋找共同點、結合點和滲透方式。以大型復雜系統可靠性維修性安全性管理方法為指導，結合公司現有生產系統和設備管理的有效方法和制度，針對現有系統的薄弱環節，改進現有管理方法和制度，尋求提高冶金系統可靠性維修性安全性的有效途徑。現已初步建立故障報表、故障分析和糾正措施報告，并正常運行。
       5.2. 改進和健全設備管理方式
       中板廠的設備管理強調“以人為本”操作人員是設備第一責任人，優化維修人員配置，把維修人員劃到生產作業區管理，這樣可以及時發現設備隱患，避免設備事故的發生。嚴加考核，只要不是外部原因引起的非計劃停機，都作為故障停機時間考核，而故障停機時間直接和生產作業區及相關科室人員的收入掛鉤。
       煉鐵廠在2002年細化了計劃檢修管理，明確了各單位責任。各生產單位根據點檢的情況向機動部申報計劃檢修。機動部在收到申報后，召開計劃檢修協調會，向各單位下達檢修任務單和施工網絡圖，檢修中專人負責檢修過程的質量監督，檢修完畢，由使用方、維修方、機動部聯合驗收調試，并在檢修質量驗收表上簽字，檢修質量和獎金掛鉤，這樣保證了檢修質量，杜絕了返修和因檢修質量不合格而引起的設備故障。
       5.3 加強技術改造和設備選型
       通過對生產設備影響大的故障停機時間分析，中板廠03年重點對四輥平臺進行了整治，四輥門栓及擋水板小軸結構優化改造，使03年故障停機時間大幅下降。
       設備使用壽命性能70%是由設備制造過程決定。設備選型對設備可靠性起決定作用。在煉鐵廠1#高爐大修前，我們在組織多方論證后決定采用PW無料鐘爐頂，此設備雖比在用的2#高爐并罐無料鐘爐頂設備投資高出80萬元，但其關鍵設備—氣密箱、軸承的使用壽命均可保證與一代爐齡相同步，而現使用的并罐設備使用周期只有一年。
       5.4．加強設備運行狀態監測
       以狀態監測為手段，以保證和提高流程連續生產系統的可靠性為中心，結合鋼鐵企業連續生產作業系統的實際及其設備的故障診斷和狀態分析，進行設備系統的實證分析和壽命預測，并提出改進策略和建議。
       為進一步推進和提高設備可靠性管理、設備的狀態監測與診斷以及設備的維護和管理水平。采用計算機網絡、分布式人工智能等技術及相關監測技術手段，對部分受控點構建基于INTRANET/WWW的設備運行狀態監測與故障診斷以及設備維護與管理系統。本系統分為兩大模塊，分別實現設備的狀態監測與診斷以及設備的維護和管理。兩個模塊之間通過分布式數據庫技術以及標準的數據交換接口有機聯系在一體，實現信息的交互與共享。其中主要闡述了現場在線信號采集、監視、信號分析、故障診斷與報警等，以及遠程（網絡）狀態監視、信號分析與診斷等這部分模塊功能。對設備進行動態管理、運行狀態量化把握，及時了解設備的運行狀況，實現關鍵設備的傾向管理。利用系統的數據管理功能，采用時域、頻域分析及趨勢分析與預報等常用的數據分析方法，對受控點的監測參數進行數據瀏覽（如設備狀態記錄）與數據處理，對受控設備進行故障診斷、狀態分析。
       中板廠加大設備狀態監測項目的投入，對中板三輥主機電流、四輥連接軸扭矩進行實時監控，控制軋機超負荷軋制，避免設備因操作不當造成事故。對煉鐵廠AV40軸流風機的振動值和溫度值進行連續監測，定期對數值進行分析，使風機檢修向預知性方向發展。
       公司在設備日常點檢中還運用先進的測量儀器，如測厚議、油液分析議、測溫儀等，了解設備運行趨勢，逐步達到以檢測定維修，向狀態維修、預知維修過渡，使設備始終處于受控狀態。在機械設備的維護潤滑方面，采用較為先進的專業油脂，延長設備壽命。
       5.5規范的三級點檢模式，完善設備管理制度
       針對煉鐵廠原有的點檢制度的缺陷，完善了設備點檢制度。鐵廠原有點檢制度中點檢內容不具體，點檢人員責任不明確，往往是巡而不檢，設備出現故障后責任分不清，不能有效控制設備故障的發生。
       2002年根據煉鐵廠實際情況，完善了點檢制度，按照生產區域的劃分，把各種設備分解到人，設備分原日檢、周檢、月檢，人員分操作工點檢、維修工點檢和專業點檢，完善了點檢部位、點檢方法和設備完好標準。制訂了點檢量化考核表，月度考核和獎金掛鉤，月度考核連續不達標的給予待崗。新的點檢制度的出臺，使點檢工作改變了以前有名無實的狀況，降低了非計劃停機時間。
       2003年煉鐵廠隨著生產節奏的加快，對設備管理工作提出更高要求，堅持“以強化管理為中心，扎實搞好設備基礎管理，加強設備安全、經濟、技術管理，積極開展設備攻關，繼續推進全員設備管理，加大考核力度，促進設備經濟運行，緊緊圍繞煉鐵廠生產目標開展設備工作主要開展了以下方面的工作：
       ⑴ 加強設備三級點檢工作，精心組織每一次計劃檢修。
       通過各崗位點檢標準規范的完善，在點檢標準化的基礎上，向量化點檢方向努力，由設備科點檢站專業點檢員和車間點檢員共同主導實施，并強化點檢站對三級點檢工作的監督職能，提高點檢工作的技術水平。針對重點和難點設備開展專項點檢、重點特護工作。如高爐上料系統的電器機械聯合點檢、煤氣、熱風管道的儀器測量和技術修補等。點檢的加強使設備故障的處理在萌芽狀態，減少了休風時間。
       在三級點檢的基礎上，精心組織了每一次計劃檢修，保證檢修質量。設備科在每次計劃檢修之前組織召開計劃檢修會，對檢修內容、施工人員調配、檢修備品、配件逐一協調落實，繪制好施工網絡圖。計劃檢修時，專業技術人員對檢修進行全過程監督，嚴格執行檢修方、使用方、設備科專業技術人員三方聯合驗收聯合制度。這樣保證了檢修質量，使設備在每次計劃檢修之后保持良好的運行狀態，降低了設備故障發生的概率。
       對發生的設備事故做到“三不放過”，要嚴格考核，杜絕重復發生。通過對設備動態的分析，掌握設備故障趨勢。必要的時候開展設備特護工作，有效降低設備事故的發生率，堅決杜絕重大、特大事故的發生。
       ⑵ 建立動態的人員管理模式。
       加強對各級設備管理人員的崗位培訓，提高設備管理人員的專業素質和責任心  專業技術管理是設備管理的重要組成部分，特別是在改制后人員精簡的情況下，提高設備管理的技術含量，提高設備管理人員的技術素質，是促進設備管理規范化、科學化的有效手段。特別是針對現在高爐設備員人員較新、擔子較重的特點，有計劃的對他們進行專業培訓和考核。2003年初，煉鐵廠對設備管理人員的任用制度進行了改革，加強對設備管理人員的考核，建立能上能下的管理人員機制。針對各級設備管理人員的職能要求，做到工作層層落實、步步推進，對設備管理人員的工作量化考核。通過動態模式，對于不稱職的設備員進行調換，調動了車間設備員和專業設備員的積極性，加強了工作責任心，同時各種新的技術不斷出現。如2003年2月，5#高爐煤氣下降管開裂30cm，正常情況下必須休風才能檢修，休風時間一般在10小時以上，可是鐵廠設備管理人員集思廣益，在完全不影響生產的情況下，焊好了該管道。所以只有制度的創新，才有管理水平和技術的創新。
       ⑶ 做好備件及成本的管理工作，力爭設備的經濟運行。
       堅持在備件工作中的“對庫存心中有數，報計劃及時準確，重落實，重質量”的指導思想，將工作提前落在實處，2003年上半年共申報備件計劃394項，落實到貨的達到80%，保證了檢修的需要。通過強化考核抓緊成本管理，保證成本逐步降低。設備管理強化成本意識。每月均將備件費用和維修發生情況詳細報表，同時將考核與成本緊密掛鉤，另一方面，針對以前發生費用不能及時結算的情況，由專人負責對未到價格的備件進行估價，對未結算的維修費用進行合同價估算及工程預算，保證了成本考核的實效性。
       ⑷ 開展設備難題攻關、技術改造和輔機的大中修工作，降低休風率。
       在保證主體設備良好運行的同時，積極采用“先進、適應、經濟、可靠”的新技術，不斷對現有設備進行挖掘、改造。上半年先后進行了南化氧的工程建設，清罐廠房的改造，四號高爐沖渣水的改造，同時配合技術科對槽下的礦篩進行試用、選型等。同時參與了1#高爐大修前期的準備工作包括圖紙的審核，備品、備件的申報、招標、議標，施工的準備工作。2003年初設備科制定了設備難題攻關項目表，責任到人，針對料車卷揚設備的故障在2002年占故障總時間的53.5%，抓住關鍵問題進行攻關，2003年的故障停機時間明顯減少。
       ⑸ 采用標準化檢修程序
       煉鐵廠根據檢修中積累的經驗，對主線檢修項目實行標準化作業，如料車卷揚機的檢修一般是檢修中的主線,我們編制了料車鋼絲繩更換標準化作業,一方面使鋼絲繩的更換從6-8小時降低到4小時以下,同時保證了鋼絲繩的安裝質量。
       5.6利用局域網優勢，抓好備件的動態管理，有效降低備件維修費用
       控制備件消耗是降低維修費用的主要方面。充分利用煉鐵廠局域網的優勢，建立備件管理動態系統，從備件技術、備件使用、備件更換、備件改良與修舊等方面入手，努力降低備件消耗。
       ⑴ 充分利用局域網資源，實現備件庫存的動態管理。首先從備件的出入庫入手，將備件信息在網上公示，再逐步建立從計劃，到庫存、使用的網絡體系，使備件管理走向科學化。
       ⑵ 強調備件計劃性，確保備件供應。根據設備的運行維修實際情況全面考慮，做好備件計劃申報工作。備件計劃申報從車間設備員開始，設備科設備員統籌把握，計劃員申報并落實執行情況，做到不漏報，不多報，減少緊急臨時采購備件數量。
       ⑶ 加強備件的技術管理。對于重點備件從結構、材料、壽命和綜合性價比方面考慮，對過程進行跟蹤記錄，有必要的實行廠家驗收和入庫驗收兩級驗收制度。對于易損備件，組織人員攻關，開展備件改良，延長備件壽命，降低費用。
       ⑷ 加強備件修舊利廢的管理工作。備件修舊利廢以機修車間為主，設備科做好技術服務和組織驗收工作，保證修舊備件的質量。針對高附加值、高消耗的備件，如液壓閥門、油缸等，開展技術改良，改進密封材料，降低消耗。
       6、可靠性管理取得的效果
       6.1. 設備管理制度建設
       對公司總體生產系統和煉鐵系統及中板系統進行現場摸底調查，獲得了第一手資料和數據，確定了高爐煉鐵系統和中板系統的可靠性維修性指標和含義。初步建立了RMS管理制度，確定了RMS評價指標和信息統計方法。建立了故障報告、分析和糾正措施系統，使其正常運行。目前運行效果良好。
       6.2. 系統故障模式、影響及危害度分析（FMECA）
       通過現場收集大量設備運行的一手資料，經過系統故障模式、影響及危害度分析，給出了煉鐵裝置系統生產過程故障模式、影響及危害度分析（FMECA）表和中板裝置系統生產過程故障模式、影響及危害度分析（FMECA）表。針對潛在故障模式，又提出了切實可行的策略，使這些故障模式減少對系統可靠性的影響，提高系統的可靠性與維修性。針對這些薄弱環節，我們對現行的控制過程又提出了相應的改進建議，尤其是那些發生頻度較高，嚴重度較大的失效模式，建議加強點檢與保養，作好預防檢修工作。由此可見FMECA分析對于系統可靠性的維護是相當必要的，也是非常有效的。
       6.3 建立了煉鐵設備系統可靠性維修性管理與分析方法和程序
       在確定了高爐煉鐵系統和裝置的可靠性維修性指標和含義的基礎上，給出了系統可靠性評價和分析方法和程序。由于高爐系統主要由上料系統、 送風系統、 爐頂系統、 爐體系統 、爐前系統、 熱風爐這六部分組成，各系統又包含若干設備以不同形式組成系統，具有相當的復雜性，用傳統的可靠性分析往往不能考慮到系統中的不確定因素或者考慮不全，導致分析結果不盡如人意。因此本項目運用模糊可靠性建立模型并運用于計算，得出各子系統的可靠性指標，給出整個高爐系統不同階段的可用度評價結果。
       6.4落實改進措施，加強失效分析和關鍵設備狀態監測，系統運行效果好
       實行以可靠性為中心的維修，加強失效分析，實行關鍵設備狀態監測，減少非計劃停機，提高系統可靠性，減少廢品率。煉鐵廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比效果如表5所示；中板廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比效果如表6所示；煉鐵廠2003年和2002年各月份設備休風率情況如表7和表8所示。

表5 煉鐵廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比

表6 中板廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比