l 雙緯疵點的分類及布面形狀

　　雙緯疵點，顧名思義就是在單緯織物中一個梭口內有兩根緯紗織入。根據布面形狀來分可分為以下幾種：
　　1．1 開關側單尾稀雙緯
　　開關側布邊留有60 mm～80 mm長的單根紗尾，紗尾的長度多數是開關側布邊至緯紗叉(J32)之間的距離。
　　1．2中間型稀雙緯
　　布邊兩端緯向組織完整，而在中間夾有稀雙緯疵點，有時亦稱夾尾巴稀雙緯。
　　1．3連續間隙型稀雙緯
　　換梭側布邊1／3幅～1／2幅附近產生連續間隙型密集的單根或多根紗尾露在外邊或不露出的稀雙緯。
　　1．4連續幾梭的雙緯
　　布面上出現連續幾梭無稀緯的雙緯，雙緯中間沒夾入三根緯紗。
　　1．5換梭前無稀緯的雙緯
　　在換梭前2緯～3緯時出現，均為2梭～5梭，有時全部為滿梭，有時開始的第一梭與結束的最后一梭為半梭，部分雙緯在開始或結束時有2 cm～5 cm的脫緯，中間無夾帶的稀緯。
　　2換梭前無稀緯的雙緯疵點的成因及消除方法
　　雙緯疵點根據布面形狀可分為以上五種，其中大部分雙緯疵點的產生原因非常明確，較易控制，而換梭前無稀緯的雙緯疵點在布面疵點中所占比重較大，對我公司產品質量有很大影響，同時我們沒有完全掌握其產生原因及預防方法，為此我們對此類雙緯進行了分析調查，并采取了相應的措施。
　　2．1 成因
　　(1)生頭不合規格：生頭紗尾與正常緯紗糾纏在一起，導致生頭紗尾被拉斷，隨同正常緯紗織人布內，造成類似回絲附人的雙緯。
　　(2)緯紗成形不良：有包腳或卷繞過大等缺陷，緯紗底部被織機探針探斷，在其退繞到臨近斷頭處時斷頭紗尾被正常緯紗帶出形成雙緯，當正常緯紗退繞到斷頭時則斷頭紗繼續織造，不形成斷緯而是造成雙緯。
　　(3)織機探針(J27)狀態不良：包括上下左右位置不正、長度過長、針頭不平毛糙等，均會使探針探斷緯紗產生類似原因(2)所述的雙緯。
　　(4)投梭力過大或緩沖不良造成開關側梭子回跳，探針不能正確探緯，劃斷緯紗產生雙緯。
　　2．2 消除方法
　　(1)提高緯紗成形標準：在保證質量的前提下，最大限度增加緯紗的卷繞長度以減少換梭次數，一般緯紗的外形尺寸應符合下列規格：
　　(a)緯紗離緯管頭端距離保持8 mm～10 mm；
　　(b)緯紗離緯管底部距離保持4 mm～5 mm；
　　(c)緯紗的卷繞直徑一般掌握較梭子內壁小1mm～2 mm：
　　(d)緯紗裝入梭子后，上端應不超過梭高，左右不碰梭子內壁，下端應不碰梭腔底部；
　　(e)緯紗退繞時紗圈應順利退出不產生脫圈現象。
　　(2)保證緯紗生頭標準：生頭紗的長度應為布幅的三倍半，生頭紗的位置在探針槽上方4 mm處起繞，到14 mm處結束，實繞區域為10 mm左右。
　　(3)探針安裝規格應正確，作用良好，并實行備件輪換。具體為：
　　(a)探針桿部平直、光滑，探針頭端厚度為0．8 mm，寬度為4．7 mm，頭端倒角，光滑無毛刺，在必要時探針頭部可進行淬火增加硬度，防止頭端起毛；
　　(b)探針插入支持孔(J9)中，間隙不超過0．2mm，探針支持的滑槽開檔與輔助連桿(J24)兩側間隙不超過0．4 mm，避免探針偏轉；
　　(c)探針與制御圈(J26)間隙不能太大，探針在支持中應進退靈活；
　　(d)探針的安裝標準：探針中心與緯管根部相距16 mm～22 mm e、探針高低位置：居中或略偏高；
　　(f)探針進出位置：伸進緯管槽1．6 mm；
　　(g)制御芯子(J25)與制御桿(J6)間隙2 mm。
　　(4)防止梭子回跳：
　　(a)梭箱松緊適當，制梭鐵(K94、K95)后端凸出梭箱背板(Q4、Q6)以4 mm為宜，前端應縮進0．8 mm，不得凸出梭箱背板；
　　(b)投梭力應適中，控制在285 mm～295 mm之間，不能過大過小，過小梭子投不到頭產生軋梭，過大梭子回跳；
　　(c)緩沖裝置良好，投梭棒的動程應控制在34．9mm～41．3 mm左右；新膠圈上機使用時因伸長小，緩沖膠帶的動程要相應調整，以較小為宜，膠圈的寬度應由40 mm改為45 mm～50 mm，減少膠圈伸長；
　　(d)三輪緩沖裝置安裝規格要正確，膠帶(F112)不宜過長，彈簧盤(F107、F108)緊固，彈力適中。
3效果比較
　　通過對雙緯疵點的分析及采取相應的措施，雙緯疵點明顯下降。
　　可以看出，措施實施前后雙緯疵點由原來的每月308．6條降低為每月231條，平均每月減少77．6條，收到了顯著的效果。
　　4 結語
　　經過分析，我們打破了雙緯疵點的疵點責任應由準備車間承擔的傳統劃分辦法，把部分責任劃分到織布車間，從而督促織布車間采取措施，加強設備管理，提高設備完好率，保證了產品質量，為我公司以高質量的產品占領市場奠定了堅實的基礎，同時也為我們以后在分析問題的方法上，勇于推翻傳統觀念、積極創新提供了新的思路。