我國汽車工業所需裝備占裝備制造業產值的一半。國內外經驗一再證明，汽車工業的發展既依賴于機床工業的技術進步，又帶動了機床工業的發展。近十幾年來，我國汽車工業已經成為機床消費的主體，約消費了全社會40%的機床。其中，進口機床約占80%，這是我國機床進口高速增長的主要原因之一。


    四大差距

    按照發展戰略，到2020年我國汽車產量將達到1400萬~1800萬輛，居世界第一，并成為世界汽車產業強國。然而，由于制造技術和裝備水平、管理水平的落后，實現這一目標還有很大的難度。目前低端產品出口(低價值、低利潤)，高端產品進口(高價值、高利潤)的汽車零部件產業現狀亟待改變。

    目前這種被動局面主要是由于裝備制造，尤其是我國數控機床發展的落后造成的。我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后的情況非常突出，可稱得上是現代武器與“三八”式步槍并存。雖然國內有像上海通用這樣的采用世界最先進的敏捷柔性生產線的示范工廠。但大部分的生產裝備仍較落后。據2002年的一項調查顯示，有的國營老企業數控機床的裝備率極低，如濟南某公司數控機床的比例只占1%。普通(非數控)機床生產汽車零部件造成產品質量低下，只能夠生產低端產品。

    國內數控機床生產的落后不僅難以生產出高質量的產品，也使國內整車制造的“四大工藝裝備”--整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產線、噴涂生產線、沖壓生產整體落后于國際先進水平。目前看來，我國在數控機床發展的落后主要體現在以下四個方面：

    自主創新的差距。筆者2005年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的機床制造商。發現在現代發動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，我們與國外的差距拉大了。重要原因是，我們的制造技術自主創新薄弱，同時，在制造技術上的投入的差距仍然很大。

    解決方案的差距。目前，國際一流機床企業已經完成了從賣設備到提供解決方案的革命。這是我們與國際水平差距拉大的原因之一。從提供設備到提供解決方案的變革，要求機床供應商具有強大的創新能力。

    機床性能的差距。主要數控機床無法滿足現代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如國際上加工精度從1950~2000年提高了50倍，國內加工中心精度與國際先進水平差距大體為15年。

    軟件的差距。包括生產線控制系統、集成技術的差距等。我國缺乏將工藝系統、物流系統、信息系統集成為制造單元或流水生產線的技術。

    解決之道

    中國實現汽車強國夢想，不可能建立在裝備長期依賴進口的沙灘上。一方面，對汽車企業而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本。統計資料表明，汽車裝備進口率每提高1%，裝備總投資增加2%~3%。可以說，裝備本地化是企業生存的需要；另一方面，隨著我國汽車工業開始進入微利階段，企業將無力承擔進口設備高昂的價格。

    實現汽車制造裝備本地化的根本措施是，加快汽車制造技術及裝備創新體系建設。20世紀70年代，為裝備第二汽車廠，有關部門組織了130多個機床生產科研單位，提供了117條自動線，1004種5500臺高效、專用設備，裝備國產化率達到96%。而現在我國的機床科研體系已經“轉企改制”，而取而代之的適合于市場經濟體制下的科研創新體系卻未建立起來。美國是市場經濟發達的國家，他們的做法似乎可以作為建立我們的汽車制造技術及裝備創新體系的參考。即，政府資助，機床產業和汽車產業聯手，組建汽車制造裝備研發中心，由高校執行課題。目前建立研發隊伍最可行的辦法就是產學研合作，尤其是產學合作。美國最重要的技術研發項目都在大學，包括數控機床制造系統。高等院校集中了機床企業無法集中的博士、博士后包括海歸派，這些人有著非常深厚的現代技術基礎，這也符合我國科技發展戰略的十二字方針：協同集成、自主創新、重點跨越。

    機床產業要緊緊抓住汽車產業二十年大發展的戰略機遇期，瞄準汽車裝備市場需求(包括中長期需求)，特別是從進口熱點中尋求突破點；瞄準世界汽車制造技術及裝備發展前沿技術，如，可重構制造系統-RMS；特別要掌握生產線集成技術。進口生產線中如果有許多工夾具和非標設備國內能夠制造將使汽車成本大大降低。目前，大連機床集團、東風汽車設備廠、北京自動化研究所等已經掌握了生產線集成技術，應該在機床行業全面推廣。