我國汽車工業(yè)所需裝備占裝備制造業(yè)產(chǎn)值的一半。國內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)一再證明，汽車工業(yè)的發(fā)展既依賴于機(jī)床工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，又帶動了機(jī)床工業(yè)的發(fā)展。近十幾年來，我國汽車工業(yè)已經(jīng)成為機(jī)床消費(fèi)的主體，約消費(fèi)了全社會40%的機(jī)床。其中，進(jìn)口機(jī)床約占80%，這是我國機(jī)床進(jìn)口高速增長的主要原因之一。

　　四大差距

　　按照發(fā)展戰(zhàn)略，到2020年我國汽車產(chǎn)量將達(dá)到1400萬~1800萬輛，居世界第一，并成為世界汽車產(chǎn)業(yè)強(qiáng)國。然而，由于制造技術(shù)和裝備水平、管理水平的落后，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)還有很大的難度。目前低端產(chǎn)品出口（低價(jià)值、低利潤），高端產(chǎn)品進(jìn)口（高價(jià)值、高利潤）的汽車零部件產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀亟待改變。

　　目前這種被動局面主要是由于裝備制造，尤其是我國數(shù)控機(jī)床發(fā)展的落后造成的。我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后的情況非常突出，可稱得上是現(xiàn)代武器與“三八”式步槍并存。雖然國內(nèi)有像上海通用這樣的采用世界最先進(jìn)的敏捷柔性生產(chǎn)線的示范工廠。但大部分的生產(chǎn)裝備仍較落后。據(jù)2002年的一項(xiàng)調(diào)查顯示，有的國營老企業(yè)數(shù)控機(jī)床的裝備率極低，如濟(jì)南某公司數(shù)控機(jī)床的比例只占1%。普通（非數(shù)控）機(jī)床生產(chǎn)汽車零部件造成產(chǎn)品質(zhì)量低下，只能夠生產(chǎn)低端產(chǎn)品。

　　國內(nèi)數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)的落后不僅難以生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，也使國內(nèi)整車制造的“四大工藝裝備”———整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產(chǎn)線、噴涂生產(chǎn)線、沖壓生產(chǎn)整體落后于國際先進(jìn)水平。目前看來，我國在數(shù)控機(jī)床發(fā)展的落后主要體現(xiàn)在以下四個(gè)方面：

　　自主創(chuàng)新的差距。筆者2005年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的機(jī)床制造商。發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)代發(fā)動機(jī)制造技術(shù)、高速加工中心、由高級復(fù)合化機(jī)床組成的制造單元等高端機(jī)床方面，我們與國外的差距拉大了。重要原因是，我們的制造技術(shù)自主創(chuàng)新薄弱，同時(shí)，在制造技術(shù)上的投入的差距仍然很大。

　　解決方案的差距。目前，國際一流機(jī)床企業(yè)已經(jīng)完成了從賣設(shè)備到提供解決方案的革命。這是我們與國際水平差距拉大的原因之一。從提供設(shè)備到提供解決方案的變革，要求機(jī)床供應(yīng)商具有強(qiáng)大的創(chuàng)新能力。

　　機(jī)床性能的差距。主要數(shù)控機(jī)床無法滿足現(xiàn)代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如國際上加工精度從1950~2000年提高了50倍，國內(nèi)加工中心精度與國際先進(jìn)水平差距大體為15年。

　　軟件的差距。包括生產(chǎn)線控制系統(tǒng)、集成技術(shù)的差距等。我國缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產(chǎn)線的技術(shù)。

　　解決之道中國實(shí)現(xiàn)汽車強(qiáng)國夢想，不可能建立在裝備長期依賴進(jìn)口的沙灘上。一方面，對汽車企業(yè)而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本。統(tǒng)計(jì)資料表明，汽車裝備進(jìn)口率每提高1%，裝備總投資增加2%~3%。可以說，裝備本地化是企業(yè)生存的需要；另一方面，隨著我國汽車工業(yè)開始進(jìn)入微利階段，企業(yè)將無力承擔(dān)進(jìn)口設(shè)備高昂的價(jià)格。