我公司自2000年開始引入國產(chǎn)青島清梳聯(lián)，現(xiàn)就有關(guān)生產(chǎn)工藝作一探討，以期共同推進我國清梳聯(lián)技術(shù)進一步發(fā)展。
2工藝流程

FA009型自動抓棉機-FA105型單軸流開棉機-FA029型多倉混棉機-FAl79型喂棉箱+FA116型主除雜機-FA178型喂棉箱+FA203型梳棉機
采用了“一抓、一開、一混、一清”的工藝路線，力求達到“精細抓棉、早落少碎、充分混和、細致除雜、高效梳理”的目的。
3工藝改進前后成紗質(zhì)量數(shù)據(jù)對比清梳聯(lián)工藝改進前后的成紗質(zhì)量數(shù)據(jù)以及用成卷工藝生產(chǎn)相同品種成紗時的質(zhì)量數(shù)據(jù)。

清梳聯(lián)工藝改進前，除質(zhì)量CV指標(biāo)外，其它指標(biāo)均差于成卷工藝路線的質(zhì)量水平，尤其是棉結(jié)和紗疵，必須進行工藝改進。
4生產(chǎn)工藝技術(shù)措施
4．1摸索各單機棉結(jié)、短絨的變化規(guī)律通過AFIS對梳棉棉條的測試表明，清梳聯(lián)生條棉結(jié)及短絨率明顯高于傳統(tǒng)工藝生條，進一步對清梳聯(lián)各單機的棉結(jié)、雜質(zhì)及短絨率變化進行檢測，結(jié)果見表2，由此可得出如下規(guī)律。
4．1．1每經(jīng)過一道開清棉單機，棉結(jié)均有不同程度的上升，特別是經(jīng)過FA105及FA116的開松打擊，棉結(jié)上升幅度很大，短絨的變化也如此。
4．1．2開松雖有利于除雜，但對纖維產(chǎn)生損傷，帶來棉結(jié)和短絨率的增加，必須尋找平衡點。
4．1．3不能忽視喂棉機械的影響，喂棉箱中開松輥的作用同樣會對纖維產(chǎn)生損傷。
4．1．4梳棉對棉結(jié)和短絨的排除作用未有效發(fā)揮。
由于清梳聯(lián)的棉結(jié)和短絨率大大高于成卷工藝的棉結(jié)和短絨率，因此會影響最終成紗質(zhì)量指標(biāo)。
4．2合理配置開清棉工藝，提高單機運轉(zhuǎn)效率和傳統(tǒng)成卷工藝比較，清梳聯(lián)更體現(xiàn)出高速高產(chǎn)，高速意味著纖維受到劇烈的打擊；同時由于取消了凝棉器，代之以棉箱，而棉箱中的開松輥同樣易使纖維損傷、疲勞。要降低對纖維的損傷，必須在確保除雜效率的同時，調(diào)整打手速度和隔距。
4．2．1  降低各單機主要打手轉(zhuǎn)速  FA009型自動梳棉機的打手轉(zhuǎn)速由1600 r／min降至1200 r／min；FA105型單軸流開棉機角釘打手轉(zhuǎn)速由750 r／min調(diào)至650 r／min；FA116型主除雜機主分梳輥轉(zhuǎn)速由930 r／min降至660 r／min，開松輥、加速輥速度相應(yīng)下調(diào)。
4．2．2重視棉箱機械的影響為了考察FA116型主除雜機上的FA179型喂棉箱開松輥的轉(zhuǎn)速對筵棉質(zhì)量的影響，我們進行了工藝試驗，結(jié)果如表3。
為此將FA179型、FA178型棉箱中的打手轉(zhuǎn)速分別由1050r／min降至600 r／min，以減少對纖維的損傷。
4．2．3適當(dāng)放大打手與塵棒、分梳輥與分梳板之間隔距  (1)將FA105型的塵棒角度由17×11×7×5改為20×15×10×10；(2)重新校調(diào)FA116型的主分梳輥與除塵刀、分梳板之間的隔；(3)對FA179型、FA178型棉箱中給棉羅拉與給棉板、開松輥隔距分別放大到6．0 mm與3．0 mm。
在此基礎(chǔ)上，提高單機運轉(zhuǎn)效率至90％以上，確保梳棉機臺時單產(chǎn)35～40kg／h。
4．3提高梳棉分梳效果，改善生條質(zhì)量在降低開清棉棉結(jié)和短絨率的同時，開展對梳棉的工藝研究，改善生條質(zhì)量。
4．3．1定量轉(zhuǎn)速試驗表明，在錫林和刺輥線速比一定時，要使梳棉機達到一定產(chǎn)量，可適當(dāng)提高道夫轉(zhuǎn)速，如采取提高生條定量，則由于梳理的不充分，會導(dǎo)致生條棉結(jié)的上升。
4．3．2重視梳棉后部工藝清梳聯(lián)的筵棉結(jié)構(gòu)較之成卷有很大的不同，棉束質(zhì)量小，開松度高，同時纖維排列紊亂，結(jié)構(gòu)蓬松，因此，結(jié)合這一特點，應(yīng)合理配置梳棉后部工藝。
(1)在不影響除雜效果的前提下，剌輥的轉(zhuǎn)速不能過高，過高只能導(dǎo)致短絨率的大量增加，對不同刺輥轉(zhuǎn)速作對比試驗，結(jié)果如表4。
(2)將刺輥與給棉板分梳點的隔距以及與刺輥下分梳板的隔距分別放大到0．65mm、3mm，生條的短絨率下降0．3～O．5個百分點。
(3)紡長絨棉時，應(yīng)適當(dāng)抬高給棉板，以減少纖維的損傷。
(4)放大第一落雜區(qū)的寬度，合理分配落雜。
4．3．3錫林與刺輥線速比試驗表明，線速比為2．5～2．8時，棉結(jié)的清除效率可提高1～2個百分點；當(dāng)錫林針布剛換上時，可適當(dāng)降低錫林速度，而當(dāng)針布使用一段時間，表面狀態(tài)較差時，應(yīng)適當(dāng)提高錫林速度，以穩(wěn)定棉結(jié)的清除效率。
4．3．4針布的選用  清梳聯(lián)高產(chǎn)高速，對針布的要求遠高于成卷梳棉機，特別是主要梳理元件錫林、道夫、蓋板針布宜采用高質(zhì)量針布，以確保鋒利度和耐磨性。錫林針布的發(fā)展越來越趨向于“矮、淺、密、尖、小”，而蓋板針布的齒密也在不斷增加，經(jīng)過工藝試驗，結(jié)合生產(chǎn)品種要求，對錫林、道夫、蓋板針布分別選用R2030×0．5、N4030×O．9、Spacetop型。
4．3．5發(fā)揮固定蓋板的作用  固定蓋板作為輔助分梳元件，往往不被重視，但對于高產(chǎn)梳棉機，應(yīng)充分發(fā)揮其作用，特別是前固定蓋板，將其與錫林隔距縮小到工作蓋板與錫林的隔距相一致，這有利于纖維進一步分梳和轉(zhuǎn)移。
4．3．6重視空調(diào)、濾塵。控制好輸棉管道壓力參數(shù)  由于濾塵系統(tǒng)選用主風(fēng)機的風(fēng)量偏小，加上采用間歇吸落棉，導(dǎo)致梳棉后車肚落棉不能及時有效排出，最終影響成紗結(jié)雜。后將間歇吸改為連續(xù)吸，并加大風(fēng)機功率后，情況得以改善。
    溫濕度的變化將影響原棉回潮的波動，而回潮的波動又影響筵棉透氣性的變化，導(dǎo)致因輸棉管道壓力反應(yīng)失真而作出不正確的調(diào)節(jié)，影響生條重偏，因此必須將溫濕度控制在一定范圍內(nèi)。
    清梳聯(lián)采用連續(xù)喂棉，各單機輸棉管道都有各自的負壓要求，將其納入工藝參數(shù)管理范圍，給定其波動范圍，定期檢查，才能保證棉流通暢，生產(chǎn)正常。
4.3．7提高人員素質(zhì)清梳聯(lián)設(shè)備機電一體化程度高，為此，必須對運轉(zhuǎn)操作及設(shè)備維修人員進行培訓(xùn)，合格后上崗，同時針對清梳聯(lián)特點，制定出一套系統(tǒng)管理條例，并認(rèn)真貫徹落實。
5結(jié)語
5．1清梳聯(lián)在“以梳代打，少傷纖維”方面仍需進一步改進，隨著棉花加工技術(shù)的提高，原棉的含雜率已大大降低，除雜已非主要問題，而如何減少對纖維的損傷，防止纖維疲勞，減少棉結(jié)的產(chǎn)生才是清梳聯(lián)應(yīng)解決的主要問題。對照國內(nèi)外幾種主除雜機，筆者以為“精細分梳開松”沒有必要，這只會帶來棉結(jié)和短絨的大量增加。建議對主除雜機機構(gòu)作進一步簡化，采用一只梳針式開松輥已足夠。
5．2棉箱機械對棉結(jié)和短絨的影響不能忽視，由于棉箱開松輥的作用，導(dǎo)致纖維損傷，對棉結(jié)和短絨指標(biāo)不利，應(yīng)設(shè)法改進。
5．3梳棉機吸點的增加，在排除短絨、結(jié)雜的同時也吸走了一部分好的纖維，落棉增加，用棉成本上升。紡機廠應(yīng)合理設(shè)計不同吸點風(fēng)管直徑大小，同時應(yīng)使各點風(fēng)量大小能夠調(diào)節(jié)；另外，紡紗廠應(yīng)通過試驗定濾塵風(fēng)道的合適負壓，不是越大越好。
5．4必須通過試驗找出與原料、設(shè)備、空調(diào)等相配套的工藝，并隨著品種的變化而調(diào)整，力求使工藝處于最佳狀態(tài)。
5．5衡量清梳聯(lián)質(zhì)量水平的指標(biāo)不應(yīng)局限于質(zhì)量CV、條干CV，而應(yīng)重點考慮棉結(jié)、雜質(zhì)、短絨率的變化情況，紡機廠與紡紗廠應(yīng)協(xié)同制訂出一套衡量清梳聯(lián)質(zhì)量水平的指標(biāo)體系。