三 工藝方面

（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。

（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。

四 原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：

一 設(shè)備方面

（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。

（2）機(jī)筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二 模具方面

（1）型腔內(nèi)有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤(rùn)滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設(shè)備方面：

注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開(kāi)始時(shí)排氣不暢。

二 模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。

四 原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過(guò)多。

1.6.10 光澤不好

一 設(shè)備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。

二 模具方面：

（1）澆口太小或流道太細(xì)。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過(guò)低。

（4）沒(méi)有冷料井。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過(guò)高或過(guò)低。

（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。

（3）注射速度過(guò)大或過(guò)小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方面：

（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。

（3）助劑或脫模劑用量過(guò)多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))

一 設(shè)備方面：頂出力不夠。

二 模具方面：

（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過(guò)高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。

四 原料方面：潤(rùn)滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方面：

（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。

（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。

二 工藝方面：

（1）模具、機(jī)筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。

三 原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。

四 制品設(shè)計(jì)方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過(guò)小。

（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。

1.6.13 尺寸不穩(wěn)定

一 設(shè)備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二 模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。

三 工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四 原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹(shù)脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無(wú)規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。

二 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。

三 原料方面：

（1）潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。

（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。

四 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。
1.6.15 分層剝離

一 工藝方面：
（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。
（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。
二 原料方面：
（1）原料污染或混入異物。
（2）不同塑料混雜。
1.6.16 腫脹和鼓泡
有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：
（1）降低模溫，延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間。
（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。
（3）提高保壓壓力和時(shí)間。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
1.6.17 生產(chǎn)緩慢
（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。
（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。
（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。
（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。
（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。
（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴
嘴。
（7）制件壁厚過(guò)厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。
2.注射系統(tǒng)
注射系統(tǒng)是注塑機(jī)的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內(nèi)補(bǔ)充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實(shí)和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。