一、潤滑經濟在國外是日本最早提出來的。　它得益于投資回報率達1：10以上。潤滑經濟屬知識經濟一種，也稱“智力經濟”。其特征是“低消耗、高產出”。具體為：
　　1、生產過程中，盡量減少資源消耗和廢棄物，提高資源利用率。
　　眾所周知，我國設備固定資產原值達10萬億元，這么多設備，只要一運轉，就有摩擦，有摩擦就有磨損，有磨損就有潤滑，可謂面大，涉及到國民經濟各個部門、行業。但所用的油有“貴賤”、“好壞”之分，二者之間性能相差百倍。 用適應其工況的高性能油，可以降低能源，減少維修，延長工作時間，大幅增加設備壽命，減少油品消耗。否則得到相反效果。遺憾是我國用油大都屬中、低檔油，約占市場份額70%。這不難想到為什么我國等量GDP產值能耗高于西方主要國家5倍，1/3——2/3的鋼材備件消耗在無謂的摩擦，用著寶貴的能源，白白磨掉一些好的鋼材配件，可謂干著“瞎磨”這種傻事。
　　2、運行中，要對油品進行維護、監測。
　　油品屬精細化工產品，當今的高性能油品已是高科技寵兒。油品中加入各種不同功能添加劑，極大提高油品性能。如運行中高溫、氧化、污染、進水能會大大降低其壽命，進而造成備件早期損壞，因此運行中的維護至關重要。遺憾的是我國相當企業對此未以足夠重視和理解。對肉眼已分不出“好”和“壞”的油，缺乏配備基本監測手段。這些都造成油品能源大量消耗。油品運行中變質，又是備件早期夭折的主要原因。
　　3、換下來的油品應進行回收，變廢為寶。
　　我國這么多設備，每年有大量油品被換下，所謂“廢油”，是否就“廢”呢？應當說90%以 上可以用。真正“廢油”不超過10%。如果我們通過符合環保的方法進行處理，完全可以回收，變廢為寶。現下不少企業油品一是倒掉，污染江河湖海，二是賣掉給二道販子。很少自己回收處理。致使一大批能源白白浪費掉。現下有的單位對大量“廢油”已成負擔，有的燒鍋爐。結果造成積炭 ，影響散熱效率。
　　二、企業實施后，直接帶來效益
　　1、直接節能1——7%是常事
　　以目前能源消耗最大的汽車為例，據報道60%汽車發動機的磨損是發生在起動初期，  但如果使用多級油后，可減低油料消耗5——10%，因冷車易起動，并得到良好潤滑。目前美國90%以上汽油機油，60%以柴油機，均使用多級油。日本汽油機幾乎達100%，柴油機達52%，均使用多級油。我國前幾年統計，汽油機13%，柴油機16% ，日本70%的能源依靠進口，尤其是石油99%以上依靠進口。他們重點抓了節能潤滑技術和節潤滑油（脂）開發。1980年后增加了低粘度油和稠化多級油，如省能內燃機油能節省燃油5%——10%，省能液壓油省電3%——7%。因而日本1973——1982年間，取得了每年國民生產總值平均增長3.8%。而能源消耗每年卻平均下降2.0%——2.9%。產值能耗單耗每年平均下降3.6%。1982年比1979年總能耗取得下降近10%，巨大節能效果。
　　2、少維修費用44.7%以上。
　　高清潔度油品帶來了摩擦付長壽命，大幅減少維修工作量。如SKF軸承公司（世界久負盛名公司）最近研究成果：如果把油中2——5微米顆粒除掉，那么滾動軸承疲勞壽命將延長10——50倍。備件長壽命無疑減少維修量。
　　3、性能油品也帶來了摩擦付長壽命大幅減少換油期。
　　現在油品，同樣是油，性質和性能相差百倍。如：美國紫王冠油品，用在汽車上一般油品不到2萬公里油就出現變壞跡象，而紫王冠油跑到19萬公里，經檢測一切正常。難怪我國列車提速，最后在主牽引電機車上用280m/m直徑大軸承選用了紫王冠油，而其它油望塵莫及。機械設備潤滑的優化，可使機械事故和停產損失減少40%，由于改善潤滑維護和采用節能型潤滑劑，使設備耐用壽命延長10%，使機械設備投資節省5% ，節省潤滑劑20%以上。
　　4、大幅減少目前油品造成環境污染
　　隨著科技技術進步，工業化程度提高，人類對生態環境破壞越來越嚴重。而目前使用大量礦油，由于存在致癌性高沸點多芒烴化合物、3、4—苯駢芘以及潤滑油中芳烴是二惡英主要成分，二惡英是多種致癌物混合體，比單種體致癌力達幾千倍，許多國家制定條例，生物降解已成為潤滑油主要指標。一些國家生產油品已達到降解指標，而且批量生產。目前我國生物降解油剛剛起步。
　　5、為部分工礦企業設備和配件提供安全保障。
　　安全生產是第一位的，那么油品怎么提供保障呢?
　　（1）鋼絲繩是目前廣大工礦企業大量使用提升拉拔、牽引的載體。原來設想中鋼繩中間油芯出廠前加的油，可解決鋼絲之間潤滑，但事與愿違。因此目前因鋼繩斷而引發事故頻出，特別一些礦山、港口，一但斷掉，將會出現重大事故，將造成人員和財產損失。大連北良港，用進口可滲透性鋼索油，取得明顯效果。該油雖價貴一些，但解決了鋼絲之間潤滑難題。再比如：原來壓縮機油，特別往復空壓機，由于油品積炭而造成了人身傷害事故。現有的壓縮機油不但不積炭，而且還有清洗功能。
　　（2）開展油液綜合檢測技術，可避免設備突發事故。
油液綜合檢測是將潤滑油中所攜帶顆粒使用理化分析、光譜、紅外光譜、鐵譜和顆粒計數器進行分析，可提前預報設備磨損及油品變質狀況，可大大保證一些精大稀關設備的安全運行，避免突發故障。
　　6、變了傳統的維修第一，維護第二的方式。
維修第一，在我國多年每個企業都有一批維修人員和庫有備件。一旦出現故障，就搶修。似乎這已成為我國維修的模式。但先進的主動維護方式是出現將對傳統模式沖擊。比如：以滾珠軸承為例，過去40——50年前大家都在設計計算上想辦法延長其壽命，而后10——15年則在軸承所用材料上下功夫。現在已在軸承主動維護上選擇高性能油品和維護好油品上來增加其壽命，而變被動維修為主動維護。
　　三、業要實施，必須突破幾個傳統理念束縛。
　　1、必須突破部分企業領導對潤滑的偏見。現在的潤滑已跳出原來純潤滑技術，已進入設備管理、生產管理，直接入到企業管理行列中，它涉及到增效、節能、環保和安全諸多企業管理大項。因此企業中高級決策者必須首先培訓，轉變觀念，提高認識。
　　2、突破目前企業領導只認購廉價油，而不注重買高性能適合本工況的價格貴的油，只看單價成本高，不看企業總體成本降低的觀念。
　　3、必須突破目前企業領導一出設備故障，就認定從備件、材質、熱處理、加工精度、安裝等屬機械方面找原因，而不從占事故60%以上的故障是由選油、維護油不當造成的觀念。
　　總之，潤滑，在我國已明顯落后。據了解，我國目前國內用油上不但落后臺灣、東南亞、甚至于落后于印度和巴基斯坦。現在培訓量極大，目前工科院校大都未開此課，企業現場又無人員編制，因此出現了懂“油”的不懂“設備”、懂“設備”的不懂“油”的現象。不難看出，為什么同樣有的發動機，國外運行6000小時，一切正常，而我國運行1500小時就要維修。其關鍵在油品的使用和維護上。作為工業的血液——潤滑油，它已遠不是維修技術人員和維修工的事。科技在發展，設備在更新，人們用油的觀念也必須更新。如：能源資源貧乏的工本。早在70年代初就開展了“潤滑現代化”工作，設立了專門機構，積極推行潤滑現代化普及到各行業，甚至家喻戶曉。在科學界形成了一門新興學科——磨潤學（tvibology）。我國為加強合理潤滑技術，國家技術監督局早已頒布了“合理潤滑技術通則”，遺憾是未能引起更多企業領導重視。人們的觀念也必須更新。我們說，潤滑是一座金山，它以巨大的效益展現在我們面前，在當前能源十分緊張、材料上漲，成本上升的情況下，各個企業如把潤滑經濟開展起來，無疑是一條生路。