塑料訊：國際模具巨頭芬蘭貝爾羅斯公司投資建設的深圳模具制造廠不久前正式投入使用，該廠完全按照歐美標準建造，首期投入6000萬元人民幣，主要為電信、保健、電子和汽車等行業提供高端模具產品，同時具備測試及驗證能力。

日前在浙江黃巖舉辦的中國模具基地產業升級論壇上，有關專家提醒，洋模具巨頭加速進軍中國市場的新一輪戰役已經發動，本土模具工業因“先天不足”而危機凸顯。在與洋模具的“近身競爭”中，本土模具工業亟須加快技術品牌升級。

有關部門統計資料顯示，去年以來發達國家的模具企業向我國轉移呈加速趨勢。去年5月，日本排名第一的汽車模具制造商富士工業技術株式會社與三井物產株式會社共同組建的三井富士汽車模具有限公司在山東煙臺正式簽約落戶；美國科爾亞洲公司與我國東風汽車模具公司合資建立“武漢東風科爾模具標準件有限公司”，科爾亞洲公司占63%股份。去年7月，日本從事模具生產的AB公司首次與我國臺灣地區個人電腦外圍設備廠商同赴上海設廠，生產鼠標及移動電話模具產品。 歐盟、韓國、新加坡的模具企業也密集組團來我國考察，尋求進駐區域和合作伙伴。“模具制造是一切制造之首，被譽為‘工業之母’。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%至80%的零部件都要依靠模具成形。”中國社會科學院工業經濟研究所王欽博士接受記者專訪時分析說，目前世界制造業生產基地加速向我國轉移，我國制造業又正邁入向高端升級發展階段，對優質精密的模具需求將不斷上升。發達國家模具巨頭繼上世紀90年代中期外資模具進入中國之后再掀投資熱潮，目的正是為了搶占先機，將使我國本土模具工業面臨國外先進技術和高品質制品的“近身挑戰”，國內生存空間將受到擠壓。

專家分析說，本土模具工業發展過程中已凸顯“四個瓶頸”：

一是產品低端，以中低檔為主，同質化現象嚴重。大型、精密、復雜、長壽命高檔模具制造能力嚴重不足，每年我國需要大量從國外進口。據海關統計，2004年我國進口模具達18億美元，主要是較高檔的模具。

二是技術落后，技術人才短缺。統計資料顯示，本土模具企業每個職工平均每年創造模具產值約合1美元左右，而發達國家一個模具從業人員平均創造產值約達20萬美元。在國外，模具企業中技術人員所占比重在25%至50%左右，而本土模具企業這一比重不足5%。

三是管理粗放化。本土模具企業大都是中小企業，許多模具企業至今沿用作坊式粗放經營管理模式，在模具交貨期和成本、質量控制方面問題層出不斷。

四是標準低下，模具標準件水平低。目前發達國家模具標準件使用覆蓋率一般為80%左右，而本土模具企業僅為30%左右。發達國家模具制作普遍實行“無紙化”，模具師靠電腦設計，產品加工也就是向電腦輸入數據，進行模具開發。

此間專家提醒，當前模具工業凸顯向高速度、高精度、高性能方向發展的新趨向，在發達國家模具企業“近身競爭”下，本土模具工業必須加快技術品牌升級步伐。中國人民大學經濟學院韓小明教授建議，專業技術含量愈益成為模具工業核心競爭力的重要內容，本土模具工業應加快培養專業人才，進軍高檔模具市場，提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平，大力發展快速制造成形和快速制造模具技術。中央財經大學商學院副院長崔新健認為，實現信息化、數字化管理是本土模具企業必須補上和加強的一個重要環節，企業要積極建立自己的網絡信息系統，對市場需求做出最迅速的反應。國家發展和改革委中小企業司顧強處長分析說，深圳模具企業主要分布在松崗、公明、石巖、龍華、坪山等鎮、村內，企業間缺乏協作，產業鏈的各項資源很難合理配置。政府應引導模具產業加速整合，從產業個體競爭向產業集群競爭轉變，促進模具產業集群內的企業在共同品牌和標準下“集體產銷”，打造模具區域品牌。