根據中國汽車工業協會發布的最新統計顯示，2007年中國汽車產量為888.24萬輛，同比增長22.02%，比上年凈增160.27萬輛；汽車銷量879.15萬輛，同比增長21.84%，比上年凈增157,80萬輛。汽車銷量比2003年的439萬輛翻了一番。其中乘用車的國內總產量為638.11萬輛，同比增長21.94%；乘用車的國內總銷量為629.75萬輛，同比增長21.68％。國內汽車市場仍然呈現快速發展的趨勢，亦為機床設備的主要市場。
　　 1　汽車工業“十一五”規劃要點
　　 1.1汽車工業“＋一五”規劃主要目標
　　 自主開發預期目標：大型汽車企業集團應具備自主產品的平臺開發能力，骨干汽車企業應具備主導產品車身開發及底盤匹配能力；主要總成與關鍵零部件生產企業應掌握產品核心技術，具備與整車的同步開發能力。
　　 結構調整預期目標：提倡公平競爭，鼓勵兼并重組，形成若干家具有市場競爭力的汽車生產企業（集團），提高產品市場集中度；調整產品結構，增加節能與新能源產品的比重，推廣新材料和輕量化技術應用，力爭當實現汽車保有量翻番時，燃油消費增長不超過50％的目標；發展自主品牌，不斷提高自主品牌產品的國內市場占有率，其中自主品牌乘用車國內市場占有率提高到60％以上。
　　 產業增長預期目標：根據國內汽車市場需求預測，“十一五”期間年均增長率在10％左右，2010年市場需求在850萬輛左右（實際上2007年已突破）。國內汽車保有量將達到5500萬輛左右，汽車化水平將達到40輛／千人。兼顧國際市場需求和產品出口的可能，2010年國產汽車產量將達到900萬輛左右。汽車工業生產總值達20000億元左右，汽車工業增加值將達到4500億元左右，汽車工業增加值占國內生產總值的比重將達到2.5％。
　　 產品出口預期目標：積極開拓國際市場，2010年實現10％的汽車整車產量和30％摩托車產量的出口目標，主要汽車零部件企業進人國際汽車配套體系。
　　 1.2自主發展
　　 1.2.1提高自主創新能力
　　 全面增強企業自主創新能力。
　　 全面提高企業研發能力。汽車生產企業（包括中外合資企業）要建立、健全產品研究開發機構。充分利用國內、外各種資源，采用多種方式開展產品研發和技術攻關活動，不斷積累研發經驗，注重培養、使用各類專業人才。加快形成各類汽車產品及發動機等重要動力總成、零部件的自主研發能力。“十一五”期間企業發展新產品應以自主研發為主，改變依靠全套引進的發展模式。
　　 建立新技術評價體系。
　　 加強共用技術研究平臺的建設。
　　 1.2.2大力發展自主品牌
　　 自主品牌是指具有自主知識產權的知名品牌。自主品牌是我國汽車產業自主發展的集中體現，汽車生產企業應具有自主品牌的產品。
汽車生產企業應制定自主品牌發展戰略。提高自主品牌市場份額。乘用車企業應針對多層次市場需求，抓住經濟型乘用車成為消費市場主流產品的有利時機，積極發展自主品牌的產品，在市場競爭中不斷培育自主品牌，擴大自主品牌產品的市場份額。商用車企業應在適應中國市場需求特點的基礎上，加快自主品牌產品的升級換代，進一步提高產品市場競爭力，鞏固自主品牌產品在國內市場的主導地位，并積極開拓出口市場。
以生產企業為核心建立品牌營銷服務體系。
　　 1.2.3全面提升零部件產業競爭力
　　 以提高汽車零部件的國際競爭力為目標，以提高研發能力為重點，利用各類零部件的現有基礎，發揮比較優勢，全面提升零部件競爭力。
　　 分類引導零部件產業發展。機械類零部件企業，要不斷提升技術水平、節材降耗，培養自主品牌，擴大國內外配套（OEM）份額，進一步做大做強。機電類零部件企業，要加快形成產品研發能力，提高電子技術含量和產品質量、降低成本，開拓配套及出口市場，形成一批具有一定國際競爭力的零部件企業。電子類零部件企業，應充分利用國內外各種技術資源與途徑，以自主品牌的商用車和經濟型乘用車配套為突破口，盡快掌握核心技術，以質量、成本優勢逐步擴大市場份額，形成一批能夠為多家配套、自主發展的高新技術零部件企業。
　　 依托自主品牌的整車產品積極參與整車企業的產品開發。按照系統開發、模塊化配套的發展趨勢，零部件骨干企業應與整車企業建立長期戰略伙伴關系，積極參與整車企業的產品開發，整合相關零部件資源，不斷提高系統零部件開發水平，形成零部件模塊化配套能力。
　　 以國有資本為主導的企業要提高核心競爭能力。企業應推進體制改革、機制轉換，提高綜合經濟效益，加快兼并重組、強強聯合的步伐。企業要構筑自主發展的平臺，建立自主創新體系，形成自主研發能力，提高自主開發產品的比例，成為汽車產業自主發展的主力軍。
　　 民營企業要建立長遠發展戰略目標。民營企業要充分發揮自身優勢，建立現代化的管理方式，提高專業化、規模化生產水平，積極參與國有企業改制、改造，加快產品技術升級步伐，面向國內外兩個市場，成為汽車產業發展的重要力量。合資企業要堅持雙贏的發展原則。我國汽車產業對外合作的重點是發展好已有中外合資企業，倡導合資企業打造自主品牌產品。合資企業要認真總結合資、合作的發展經驗，夯實長遠合作發展的基礎，逐步實現中外雙方在產品發展、市場開拓、資源配置等方面互利共贏的目標。
　　 1.3.2優化產品結構
　　 引導國內市場消費，優化產品結構，形成以低油耗、低污染、高安全性、高回收利用率汽車為主體的產品結構，實現可持續發展。
　　 重點發展高效、節能產品。重點發展經濟型乘用車和大功率、高效率商用車；推動混合動力汽車和柴油乘用車的發展；增加高技術含量的專用汽車品種，提高專用車比重。重點發展適應節能、環保要求的高水平動力總成。
　　 提高整車產品出口比重。整車企業要制定產品出口戰略，在滿足國內市場的同時，積極發展可以批量出口的經濟型乘用車和商用車；摩托車企業要有針對性地開發適應國際市場的產品，通過技術進步提高出口產品的附加值，穩定并擴大國際市場份額。
　　 1.3結構調整
　　 1.4技術進步
　　 1.3.1優化產業結構
　　 我國汽車產業要堅持把產業結構的優化升級作為發展與調整的主線，形成國有企業、民營企業和中外合資企業等多種所有制企業協調發展的產業格局。
　　 1.4.1促進節能、環保、安全技術的發展提高整車技術水平。提高整車結構、車身造型設計、整車匹配、降低噪聲技術，采用新工藝、新材料降低車輛重量，研究推廣混合動力技術；注重提高經濟環保型乘用車整體水平及實用性、安全性、乘用舒適性技術。到2010年實現新車平均單車百公里油耗比2005年降低15％的目標。
　　 積極發展新能源汽車。在具有資源優勢的地區，地方政府應加大天然氣、液化石油氣、乙醇汽油燃料汽車的推廣力度，企業應根據市場需求積極做好產業化工作。對于具有發展前景的燃料電池、純電動、合成燃料等新能源汽車，國家支持企業加大研究開發投入，并在有條件的地區開展示范運行，為產業化打下基礎。
　　 進一步提高汽車排放水平。“十一五”末期，汽車生產企業均應掌握國家第四階段排放標準的相關技術，并積極跟蹤世界前沿排放控制技術。同時，企業應加強汽車噪聲排放控制技術的研究與應用，到“十一五”末期國產汽車的噪聲排放控制基本達到世界先進水平。
　　 加強汽車安全技術的研究與應用。企業應積極研究、應用先進的汽車主動安全技術，如牽引力控制技術（TcS)，動態穩定控制技術（DSC)，橫向穩定技術（ESP)，輪胎氣壓報警技術等；積極研究、應用先進的汽車碰撞被動安全技術，降低汽車碰撞乘員傷害指數，提高產品安全性。
　　 1.4.2促進高新技術發展
　　 高新技術已成為進一步提高汽車產品節能、環保、安全及使用性能的主要手段，是自主創新的核心內容。提高發動機技術水平、發展汽車電子技術和新材料技術是汽車產業技術進步的主攻方向。
　　 提高車用發動機的技術水平。“十一五”期間新投產汽油發動機項目產品應達到國際二十一世紀初期先進水平，升功率應不低于50kw/l。企業應在汽油發動機上采用電子控制各缸獨立點火、可變進氣系統、電子油門控制、稀薄燃燒、增壓與中冷等技術。“十一五”期間新上柴油發動機項目產品應達到國際二十一世紀初期先進水平，3升以下柴油發動機升功率應不低于40kw/l.3升以上柴油發動機升功率應不低于3Okw/l。在柴油發動機上采用電控燃油直接噴射系統、多氣門、電子油門控制、泵噴嘴、高壓共扼等技術。提高發動機機內凈化技術水平，全面提高發動機燃油效率。
　　 大力發展汽車電子技術。重點發展提高整車性能所必需的電子控制產品如電子控制自動變速箱、發動機管理系統、電子轉向（EPS）、電子隨動燈光系統、電子導航系統、總線技術等。2010年，高檔乘用車的汽車電子產品占單車成本的30％以上，經濟型乘用車和載貨車占20％以上。
　　 積極開發應用新材料。企業應樹立發展循環經濟的理念，在汽車產品設計、生產中廣泛應用各種新材料，充分考慮其報廢后的可回收性和可利用性。推廣應用高強度材料及輕質、環保、復合材料，限制使用鉛、汞、錫及六價鉻等對環境污染或安全有危害的材料。到2010年，汽車整備質量減輕10%；新產品的回收利用率超過80%，其中材料再利用率超過75％。
　　 2“十一五”汽車工業對機床設備的需求
　　 2.1汽車工業對機床設備需求種類分析汽車工業對機床設備的需求種類主要有鍛造沖壓機床和金屬切削機床。
　　　 2.1.1鍛造沖壓機床
　　 對鍛造行業來說，汽車工業是最大用戶，模鍛件60％—70％是汽車工業使用的。汽車鍛造廠都在逐步采用高效、高精度鍛造裝備提高鍛件的產量和鍛件精度，熱模鍛壓力機和摩擦壓力機及高能螺旋壓力機等的需求不斷增加，需要鍛造曲軸、前軸、轉向節和連桿等鍛件的鍛造設備和生產線。另外采用楔橫軋成形工藝軋制汽車變速箱的軸類零件，比在平鍛機和模鍛設備鍛制具有高效、節能、鍛件精度高等優點，不僅適于中小鍛造廠使用，目前大型件鍛造廠采用的也愈來愈多。
　　 另外冷、溫鍛造設備具有生產效率高、節能節材、鍛件尺寸精度高等特點，將有大量需求。
　　 沖壓工藝裝備主要需要開卷落料及開卷剪切自動線；全自動（或半自動）沖壓生產線；大型三座標多工位壓機和上下料自動化，實現壓力機的自動化連線生產；另外需要飯料清洗、涂油機、拆垛機、堆垛機、中間傳送裝置及沖壓機器人等先進裝備。
　　 2.1.2金屬切削機床
　　 金切機床在汽車工業主要用于發動機、變速箱、底盤、零部件及模具制造。
　　 由于近年金切機床高速化、柔性化、精益化的發展趨勢，國內汽車行業對金切機床的需求有新的變化。
　　 對于發動機缸體、缸蓋及變速箱殼體等箱體類零件制造，現在除關鍵工序外基本上由高速加工中心替代原專用機床，所以高速加工中心成為發動機工廠最大的需求。高速加工中心的主軸轉速已提高到10000—15000r/min，甚至更高；快速進給速度已達到60—100m/min，且快速進給加減速度提高到1—1.59；換刀時間1.0—1.55。其它設備還有一些專用機床，如衍磨機、精鏜機床、精銑機床。
　　 發動機曲軸生產線需要的主要生產設備有：數控車床、內銑床、高速外銑床、車—車拉機床、高效柔性兩端孔鉆床、高效柔性油孔鉆床（或高速加工中心）、主軸徑磨床、連桿徑磨床、隨動磨床、端面外圓磨床、拋光機床，圓角滾壓機床、動平衡機等。發動機凸輪軸生產線需要的主要生產設備有：數控車床、高效柔性兩端孔鉆床、凸輪軸無心磨床、凸輪磨床、端面外圓磨床、拋光機床、重熔硬化設備等。
　　 發動機連桿生產線需要的主要生產設備有：雙端面磨床、脹斷設備、立式拉床、鉆鏜專機或加工中心、精鏜機床、衍磨機。
　　 加工齒輪需要的設備有：數控滾齒機、數控插齒機、數控衍齒機、數控磨齒機、立式拉床、內孔端面磨床、綜合檢查機等等。
　　 在汽車底盤及零部件的制造中，需要的設備與發動機、變速箱需要的設備種類差不多，只是數量更多，規格更多，這里不再仔細分析。
　　 2.2“十一五”汽車市場需求預測
　　 根據汽車工業“十一五”規劃目標，到2010年國內汽車產量達到900萬輛。而2007年的產量國內產量已接近這一目標，達880萬輛。按每年不低于10%的年增長率（考慮到受能源環保壓力影響，否則增長率會更高）,2008年國內汽車產量可達1000萬輛以上，到2010年可達到1200萬輛以上，將超過美國成為世界第一汽車生產國。考慮到一定的富余生產能力和國外市場發展，國內汽車生產能力還要高。但即使這樣，從現在到2010年，國內至少還有300萬輛的建設規模。
　　 2.3“十一五”期間汽車工業對主要機床設備的需求
　　 2.3.1對大中型沖壓設備的需求
　　 按照國內汽車工廠平均20萬輛生產能力計算，國內還需新建巧個新的工廠（在現有汽車集團內）。按每個廠設4條大中型沖壓線，每條線4臺大中型機械式沖壓機計算，到2010年至少需要60條大中型沖壓線或240臺大中型機械沖壓機床。
　　 若考慮中小件沖壓（擴散到專業協作廠的車身件或零部件）以及鍛造毛坯那需要的中小沖壓設備更多。
　　 2.3.2對發動機制造設備的需求
　　 按照平均20萬臺規模建設發動機廠計算，到2010年還需建設15個發動機工廠，也就是還需要建設15條發動機的缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸、連桿生產線。除了那些專用設備外，主要需要的是高速加工中心，按照20萬臺產量發動機工廠缸體、缸蓋及曲軸需要60臺高速加工中心計算，到2010年需要1200臺高速加工中心。其他專用設備可按生產線計算。
考慮到變速箱、零部件需要的金屬切削機床設備更多，這里不再一一計算。
　　 需要指出的是，由于我國汽車工業是建立在引進國外技術，合資企業居多的情況，發動機制造設備大多引進國外，發動機缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸等零件的主要生產設備80％是從國外引進的，國內機床生產廠家的份額較小。根據上面所述，“十一五”期間主要支持自主品牌發展，包括國內非合資的國營、民營汽車生產企業，以及國內各大型企業集團。這樣由于自主品牌的決策人員是完全中國人自己做主，就避免了以前合資企業一邊倒采用國外設備的局面，從而為國產設備大量進入汽車行業提供了契機。